今年六月份，太原钢铁集团公司发生了一喜一忧两件事,喜事是太钢自备发电厂利用回收的煤气和余热等“废弃物”替代燃煤，实现了发电不烧煤。但同时,太钢粉煤灰综合利用公司却因为此事发起了愁。原来，太钢发电厂用燃煤发电后产生的烟粉尘是粉煤灰综合利用公司制作环保建筑材料的主要原料，发电不烧煤后，就没有了烟粉尘排放，综合利用公司从此“饿起了肚子”。
“近年来,我们通过技术改造,不但将自己生产的'废弃物’通过循环利用、吃干榨尽，创造了新的效益增长点,而且还将公司周边地区其它企业生产的废弃物进行综合利用,帮助太原市'治污治废’。”太钢董事长李晓波说。
废水利用：解决缺水地区钢铁企业的用水问题
2008年10月，太钢关闭了最后一口工业用水井。这意味着太钢原来用于生产过程所需用水的19眼井全部被封闭，太钢从此结束了取用地下水的历史。
统计显示,从1999年至今的十年中，太钢的钢产量翻了一番，但吨钢消耗新水量却由23吨降至2009年6月份的2.18吨，吨钢耗新水量为冶金行业最低，并达到世界先进水平，既节约了生产成本,又极大地缓解了太原市水资源短缺与企业生产的用水矛盾。
这一切是怎么做到的呢？
太钢能源环保部部长冀岗告诉记者，近年来，太钢采用当今世界上最先进的膜法水处理技术,投资建成全国最大的膜法工业污水处理工程,各生产工序均设置了净循环水系统、浊循环水系统。在生产方面,先后采用了干法熄焦、转炉煤气干式除尘等节水技术，采用节水型的冷却塔,采用水质稳定技术，适当提高循环系统水温；在供排水方面，实现严格的分质给水和分流排放，使之有利于废水处理后回用；在中水技术上，将淋浴、盥洗等生活废水进入污水处理厂处理,达到杂用水水质标准后，用于道路洒水、绿化、洗车等；并对厂区周围部分区域内的生产污水、生活废水和地表雨排水资源进行回收利用，平均日回收太原市生活污水5.5万吨,作为工业生产用水或串接循环中水的补充,每年还可为太原市减少COD排放5000吨。记者看到,太钢的用水处理系统,不仅有生活水、过滤水、软水、纯净水，还有中水、回用水等给水管网和水处理装备，所有的水都被分质使用，循环利用,实现了污水零排放。
冀岗说，目前，太钢已实现了“补充新水―工业用水―污水处理―替代新水”的水循环利用系统，工业水重复利用率达到97.6%以上，在全国冶金行业名列前茅，在取得良好经济和环保效益的同时，有效解决了缺水地区钢铁企业高耗水的用水问题。
废渣利用：治渣治出一条环保产业化之路
钢铁行业中，最主要的废弃物就是钢渣、铁渣、粉煤灰,是重要污染源，对大气、水、土壤都会产生严重污染。但在太钢,却利用先进技术，使固体废弃物重新作为一种次生资源，变成另外的产品销往市场，不仅减少了污染,而且延伸了钢铁的产业链。
“由于产量的不断增加，产生的钢渣也越来越多。如何进一步提高废渣的综合利用率和附加值，成为太钢节能减排的重要课题。”太钢总经理胡玉亭如是说。面对废渣,一方面，太钢在新上项目时严格选用排渣量小的先进工艺，并通过全流程精料供应等手段，最大限度地多出产品、少排废渣；另一方面，充分运用国内外先进技术，千方百计将无法避免的固体废弃物吃干榨尽，充分利用。
在大量提取可回炉废钢再生产的基础上，太钢用高炉渣作为水泥混合材料，生产矿渣硅酸盐水泥，每立方米混凝土可节约成本15-25元；用钢渣替代石灰石、白云石等资源作钢铁冶炼溶剂，以利用技术成熟、利用价值较高的高炉渣形式排出，用于生产钢渣水泥或作水泥掺合料，而电炉钢渣用于生产白水泥或彩色水泥。同时，还引进技术利用不锈钢渣开发的高尔夫球场专用肥料、利用碳钢渣开发的建材速凝添加剂等高附加值产品，推向国际国内市场。
渣山由此成为太钢的“第二矿山”，治渣治出了一条环保产业化之路，成为太钢环保的一个里程碑。
不仅如此，太钢在处理利用粉煤灰方面也独辟蹊径,先将粉煤灰变成加气混凝土,再加工成非承重墙体材料。据了解，太钢每年产生的粉煤灰约30万吨左右，仅是处理粉煤灰每年就需要费用2000万元,现在,不但每年可节约下2000多万元的处理费，而且还产生了上百万元的利润。
废气利用：坚持向二次能源循环利用要效益
在太钢焦化厂，有着国内目前产能最大的7.63米新炼焦炉。其干净整洁的工作环境，是它超强环保实力的印证，它还有另一项超强实力则表现在其巨大的能量回收利用上。
“当通红的焦炭从焦炉里炼出转入到下一道工序之前，还有一项必须要做的工作就是给炙热的焦炭降温，用专业的术语叫做熄焦。传统的做法是采用湿熄焦法，也就是用大量的水将红焦炭淋熄，每逢焦炉熄焦作业时，巨大的噪声和拔地而起的滚滚白色蒸汽，不仅造成污染和浪费，同时焦炭本身的大量显热也随之白白流失掉了。”炉前的工人师傅这样形容。
而7.63米新炼焦炉采用的是工艺最先进的干熄焦节能技术，它主要是通过焦罐车接红焦过来，到提升井架下部装入焦炭后，由循环风机带动循环气体对焦炭进行熄灭，熄焦以后的循环气体进入锅炉进行冷却，冷却以后由循环风机带动再次进入锅炉进行循环利用，而循环气体进入锅炉后，对锅炉内部水加热后形成蒸汽，进入汽轮发电机房进行发电。
“按一座炼焦炉110万产能算的话，回收余热的发电量每小时约50000度，一年达4亿度。按照目前太原市工业用电每度电4角钱计算，仅此一项干熄焦节能技术每年就为太钢省下了大约1.6亿元。”冀岗说。
还有，太钢通过实施高炉炉顶煤气压差发电技术，吨铁发电达到40千瓦时；通过实施转炉负能炼钢技术，吨钢回收转炉煤气达到103立方米，实现了负能炼钢；通过实施余热利用技术，回收蒸汽量已占全公司蒸汽产量的36%，每年可节约动力煤约9万吨；通过推广蓄热式燃烧技术，不仅使低热值煤气得到充分的利用，而且最大限度地回收烟气余热，减少燃烧过程中氮氧化物的产生，综合节能率超过30%。
废酸利用：与国外公司合作让废混酸成再生项目
酸，是一种强烈的腐蚀性化工产品，却为太钢的不锈钢产品起着重要的“美容”作用,但在轧钢过程中产生的废混酸也变成了不能直接排放的有害物质。据了解，太钢在以前对废混酸采取用石灰进行中和处理，在此过程中，不仅会消耗大量石灰，而且会产生大量污泥运输和二次填埋成本。
不久前，太钢与奥地利安德里茨公司签订了废混酸再生项目,这是目前全球规模最大、工艺最成熟、技术最先进、功能最全的废混酸再生项目。
“废混酸再生项目的建成投产，可使太钢不锈钢酸洗系统产生的废混酸得到有效处理，具有良好的经济效益、社会效益和环境效益。每年可减少氢氟酸的采购量1.5万吨，硝酸的采购量1.3万吨，石灰的消耗量可减少2.6万吨，酸污泥的处理量可减少5.5万吨。同时还可以回收金属氧化物铁、镍、铬7700吨，减少废水排放200万吨。”冀岗告诉记者，“针对不锈钢废酸废水量大、污染物含量大、危害大、成分复杂变化大等特点，技术中心专门开发设计了废酸综合治理自动控制系统，有效保证了处理后的废酸各项指标达到国家排放标准。”
除此之外，太钢对二氧化硫、烟粉尘等污染物集中产生的源点，划分系统进行了综合治理。不久前投产的焦炉煤气脱硫脱氰工程，是太钢为削减二氧化硫对大气的污染所采取的重要措施。太钢焦炉煤气脱硫、制酸工艺在国内大型钢厂尚属首例，项目投产后每年可减少二氧化硫外排量12238吨。而脱硫后的酸气可生产98%浓硫酸18800吨/年，生产5.2MPa蒸汽43860吨/年，可直接用于焦化生产和其他生产工序。
太钢以科技创新和技术进步为支撑，倡导节约、环保、文明的生产方式，在节能减排战役中攻克了废水、废气、废渣、废酸几大堡垒，并使之成为环环相扣、有机运行的循环经济产业链。
太钢党委书记杨海贵说：“废气物是放错了位置的资源，太钢认真落实科学发展观，实现了废弃物循环再利用，并使循环经济和节能减排成为太钢新的发展方式，成为新的效益增长点和竞争力。(来源：中国经济网) |
