据不完全统计，我国航空制造业数控机床的利用串和国外先进发达国家的数控机床利用率相差30%~40%，甚至更多；在正常工作时间中，有40%~50%的时间处于停顿、等待和检修之中(有的企业甚至超过50%的时间)。与国外同样的数控机床相比，加工同样的零件，其切削加工效率一般只有国外的40%左右，少的可能不到10%，产品首次加工合格率不到60%。综合地说，相比国外数控机床的效率，我国整体的数控机床效串约为国外机床效率的25%。近年来，制造企业数控设备大量增加，大大提升了我国的制造设备能力，但由于国外核心技术的限制和国内技术基础的薄弱，致使我国数控加工的效串普遍较低，只有欧美发达国家的1/10～1/4。因此，企业数控加工效率已成为制约数控加工设备能力发挥的瓶颈。
(1)沈阳机床集团数控机床应合理选型。针对不同企业加工零件的不同特点，选择合适的数控加工机床是保证数控加工效率的关键。首先，要以经济实用为前提，针对被加工对象的工艺需求，解决企业加工瓶颈，解决复杂零件的加工及高精度零件加工；改善劳动条件，降低劳动强度，提高加工效率；提高加工精度，保持工件的一致性及互换性；工序集中，缩短加工周期：或为了减少工夹具及生产准备时间，实现柔性加工等问题，针对性地选型，不可盲目追求高、精、尖和大而全，但也不可以为省钱而购买人家淘汰的设备甚至生产线。同时，要有可靠的技术支持与保障，如企业对数控设备的管理水平、编程、操作、保养维护及维修能力，才能发挥新型设备功能和作用。
(2)沈阳机床集团数控设备的管理。科学的管理是提高数控机床加工效率的最重要手段之一，数控机床的管理主要包括对数控设备的维护、保养、合理使用，统筹安排各种数控设备间的信息流、物料流的计划、调度作业，这对实现网络化、数字化制造是必需的。
(3)沈阳机床集团合理选择数控加3232艺参数。多年以来，我国制造企业数控切削加工工艺参数的选择主要以传统切削手册为依据，通过大量试切加工的方式获取加工工艺参数。要从根本上解决数控加工高效率、高质量的问题，关键是必须改变长期依赖大量试切试验来获取工艺参数的传统方式。
数字化技术的快速发展为探索获取优化型数控切削加工工艺参数方法提供了良好的条件，基于切削过程动力学仿真的数控切削参数及工艺过程优化技术得到了发达国家的普遍关注和研究，并逐步在工程化应用中取代以试切加工和经验值为主的传统切削参数获取方法，取得了显著的效益。其基本技术思路是：以测量和采集设备、刀具、工件等整个加工系统的基础参数为依据，通过研制和应用数控切削加工的仿真动力学模型和基于试验获得的优化算法所形成的仿真、优化软件系统，生成并获取一系列具有优化等级的参数数据组，以此为基础，再通过少量零件的试切加工或实际应用修正和丰富优化方法，达到不断获取更为优化的加工工艺参数的目的，再通过在参数仿真优化软件系统中输入设备、刀具、材料、工件特征等基本参数，软件系统即可推荐一组可直接用于实际零件加工的优化工艺参数。整个软件系统以数据库及其管理系统为参数管理平台，实现优化参数的积累。
制造企业要做好传统加fT_艺与数控加工合理衔接工作，因为先进的数控机床与相对落后的昔通机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内绝大多数企业的设备现状，从工艺的角度根据各企业的设备、产品规模、零件结构形式与工人的技术现状进行产品工艺设计，合理编制每一个零件的工艺流程，使每个零件传统加工与数控加工工序合理衔接。
(4)沈阳机床集团提高数控程序编程效率。数控程序编制分为手工编程与自动编程两种。对于造型简单的零件，在数控加工时，可用手工编程直接得到刀具走刀点数据，按数控系统固定的格式，编制出加工程序。对于复杂曲面造型、实体特征造型的数控加工，利用CAD/CAM软件提供的丰富的几何设计、工艺参数优化、刀具选择等功能进行自动编程，可以有效提高产品的加工质量及加工效率。
(5)沈阳机床集团做好刀具选型与管理工作。先进的数控机床设备，没有高品质的刀具与之配套，要想提高加工效率几乎是不可能的，尤其在高速加工与超高速加工技术中，超硬材料刀具是实现高速加工与超高速加工的前提和先决条件。目前，刀具材料已从碳素钢和合金工具钢，而后是高速钢、硬质合金、陶瓷材料，至今已发展为人造金刚石及聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼(CBN)等。根据被加工件的材质、加工精度、粗糙度等方面的不同要求，合理选择刀具和相应的切削参数是保证加工质量、提高数控加工效率的重要环节。(中国机械网) |
