1至8月份，攀钢钒炼铁厂生铁产量达到391万余吨，同比提高近20万吨，焦比仅460kg/t，吨铁成本降低到1800元以下，累计降低成本达1.76亿元，降成本工作取得了显著成效。这是炼铁厂干部职工顽强拼搏，采取超常规措施降本增效交上的一份满意答卷。
着眼大局聚集发展力
在国际金融危机的冲击下，钢铁产品价格大幅下滑，然而钒产品一直是攀钢钒的效益产品，成为“寒冬”中傲然挺立的奇葩。为此，炼铁厂把提高铁水钒含量作为义不容辞的责任和义务，积极探索合理的料制、送风制度和上下部调剂，并建立炉况异常判断和预报机制，努力确保生产均衡稳定。
在此基础上，该厂将增加入炉原料钒含量作为提高铁水中含钒量的主要途径，通过开展提高钒钛磁铁矿使用比例的技术攻关，克服了钒钛磁铁矿比例增加后渣量大、渣中二氧化钛含量升高、炉渣流动性变差、铁水中钒回收率降低以及炉前工作量增加等一系列困难，将钒钛磁铁矿的使用比例提高到目前的63%以上。同时，通过不断努力，逐步运用全钒钛球团矿替代中钛球团矿，不但进一步降低了生产成本，而且为提高铁水中钒含量创造了条件。
此外，该厂通过控制炉温，适当提高炉渣碱度，增加鼓风动能以及提高富氧率和扩大喷煤量等措施，切实加强质量管理工作。根据方针目标，完善管理制度，加大各工序指标的考核力度，对高炉炉温合格率、连续低炉温、铁水成分的标准偏差实行量化考核，为提高铁水钒含量奠定了基础。5月份，该厂铁水中钒的含量达到了0.306%，较计划提高了0.026个百分点，创近5年来最好水平；8月份，铁水中钒含量继续保持较高水平，达到了0.297%，较计划提高了0.017个百分点，为后部工序优化品种结构，提高攀钢产品市场竞争力做出了积极贡献。
稳定生产增强支撑力
高炉生产稳定压倒一切。针对在高炉开展提高钒钛磁铁矿的使用比例、降低球团矿配比以及开展捣固焦运用等工业试验、炉料结构发生巨大变化的情况下，该厂各级领导和相关部门高度重视，牢固树立“反冒进、反侥幸，高炉失常就是事故”的理念，明确责任，层层抓落实，级级求实效，不断探索经济高效生产的有效途径。同时，通过突出高炉精细化、标准化操作，提高适应外部条件变化的能力，力争杜绝炉前和炉内的一切事故。
在实际操作中，该厂以炉况稳定顺行为前提，坚持“三稳定”操作方针，在确保生产顺行的基础上，努力提高产量、降低消耗。1至8月份，该厂累计完成生铁产量391万余吨，超公司进度计划7.15万余吨。其中，1号高炉一举扭转了生产被动局面，连续8个月超计划生产，保持了高效均衡稳定生产的良好态势。
降低消耗提升竞争力
如何将困难和压力转化为工作的动力，确保经济高效生产？炼铁厂把形势任务教育当作有效途径，从“算好三本账、下好三步棋、把握三结合”入手，积极引导广大干部职工牢固树立大局意识和目标意识，坚定信心，迎难而上，始终保持了奋发向上的工作激情和精神状态。
在此基础上，该厂通过建立“成本天天算”管理机制，利用调度会时间，对每个车间的经济技术指标和成本完成情况进行公布，并结合稳定操作、优化操作参数、降低生产成本等主题，广泛开展“均衡稳定促高产、降本增效保目标”专项劳动竞赛。同时，结合自身实际，不断加大信息交流力度，搞好内外部协调，完善相关经济考核制度，为进一步降成本营造了良好的氛围，在全厂形成了“你争我赶”的氛围。
在生产一线，广大职工积极投身到降本增效工作中，千方百计优化指标，降低吨铁成本；科技人员大胆突破，勇于创新，先后在1号高炉开展全捣固焦冶炼工业试验，在新3号高炉成功运用小粒级烧结矿技术等一大批科技攻关项目。随着360平方米烧结机点火投产后，该厂分工艺技术组和原燃料、设备保产组，在加强原燃料质量控制、满足生产新工艺对原燃料质量要求的同时，不断研究和解决新烧结机在投产、达产过程中遇到的技术难题，促进烧结机及时达产达效，以逐步改善和优化烧结系统生产指标。目前，该烧结机日产量已超过1万吨，利用系数达到设计水平，为高炉优化炉料结构，进一步降低吨铁成本奠定了基础。(攀钢日报) |
