在国外知名配套件生产企业从中国工程机械主机企业中拿走丰厚利润的时候，中国配套件企业却仍在为产品性能和生产工艺而苦恼。
根据我国现有的工程机械保有量，以最低标准每台设备每年1200元的零件更换费计算，每年就有数千亿元的配套件市场。然而，面对如此庞大的市场，却没能诞生几家具有世界水准的配套件企业；也没有哪家企业能够坐拥产品优势从而聚敛财富，大笔利润源源不断流入外资品牌手中……
中国工程机械企业什么时候才能真正使用上本土品牌的核心配套件产品，这个问题似乎从来没有过一个让人满意的答案。
2009年，《装备制造业调整与振兴规划》（以下简称《规划》）首次将基础配套件从政策层面提升到战略高度，从主机带动配套件发展转变为二者相辅相成、共同发展的模式。然而，由于配套件行业近年来的发展态势差强人意。2010年，行业能否崛起，仍是一件艰巨而未知的任务。
形势严峻需慎行
在探讨配套件行业与企业发展利弊时，必须首先清醒认识到，市场竞争环境不容乐观。
一是外资品牌依仗绝对优势，主导产品价格和供货周期。这在金融危机中体现得尤为明显。一些国际知名配套件生产企业为减少金融危机的冲击，以前要延迟到很久才能交货的产品却要求中国主机制造企业在几个月内提货。
二是外资品牌悉数进入中国。以发动机为例，2009年11月，道依茨大柴正式亮相第十届BICES，至此，世界三大独立发动机供应商康明斯、道依茨、珀金斯均在中国拥有合资或独资制造基地。此外，卡特彼勒、洋马等企业的发动机产品也在中国逐步拓展自己的市场。
三是本土主机制造企业模棱两可的态度。依旧以发动机为例，目前，我国企业的出口机型、对动力性能要求较高的产品仍无一例外地采用了外资品牌。一位国内工程机械企业负责人曾告诉记者，在一些核心配套件上，由于本土品牌还没有达到一定水平，他们不会轻易采用本土产品。反之，进口配套件价格虽然昂贵，但是质量有保障。
政策利好要抓住
2009年的《规划》对于工程机械配套件行业来讲具有很强的适用性。该《规划》旨在促使行业通过自主创新、提升生产质量等途径，摆脱受制于人的现状。
《规划》指出，要“提升四大配套产品制造水平，夯实产业发展基础”。具体内容包含大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等内容。其中基础部件和特种原材料与工程机械密切相关。高强度紧固件、高压柱塞泵、电动机、液压阀、液力变速箱等基础部件普遍应用于各种工程机械，且受制于国外企业的现象最为显著；特种原材料主要体现在高强度的钢材方面，履带式起重机、旋挖钻机等产品对承压能力要求较高，此类产品不少关键部件的钢材目前仍依赖进口，这个现状也必须有所改善。
然而，从实际情况来看，《规划》并未在2009年充分发挥效果，工程机械配套生产件企业并未出现明显改善，核心配套件整体性能偏差，主机企业依旧依赖进口；工艺简单、水平较低的配套件产品仍存在产能过剩的风险。
目前，本土配套件生产企业的规模大都较小，单个主体的力量非常有限，鲜有企业具备全面升级生产和研发体系的实力；此外，行业也缺乏真正意义上的技术层面的独创性。
中国工程机械工业协会配套件分会的一位老专家告诉记者，他们曾试图指导并组织几家优势配套件企业，形成配套优势。但由于各企业对产品诉求和市场定位不一致，几家企业很快便分道扬镳。究其根本，还是因为企业规模小，抗风险能力差。如何让配套件生产企业切实享受到政策利好，目前整个行业似乎并未找到有效的突破口。
产学研要齐用心
卡特彼勒每年在研发方面投入的资金接近20亿美元，与之相比，中国任何一家工程机械企业对研发的投入都显得过于微薄。本土的配套件生产企业，其研发投入与川崎、力士乐等国外企业相比，也可谓杯水车薪。有部分高新技术企业，其研发资金占销售收入比例其实并没有达到规定的3%。
在科技部等多个部委的倡导下，行业内的“产学研用”相结合的联合平台呼之欲出。已有多个行业在该领域进行了深入实践，工程机械行业创新联盟的工作将有望于今年取得实质性进展。
一直以来，进口的核心配套件几乎拿走整机产品超过60%的利润，出于降低成本的考虑，最希望国产配套件水平提升的其实是主机企业。近年来，行业内多家知名的主机企业已经在配套件领域开始战略布局，其中尤以2009年较为显著。
主机企业主导配套件研发具有应用和投放市场的优势。但产业联盟的目的并不是为主机企业服务，通盘考虑全行业的特点，应当在建立健全行业标准的前提下，培育出具备世界领先水平的配套件企业。只有这样，主机企业才能悉数受益，不至于为了谁来主导而产生分歧。
从2006年起，配套件行业计划用两个3~5年时间，把挖掘机的配套水平提上来。截至今年，已经是第四个年头，要实现“突破机重10吨以下、30MPa 以内液压件”的第一阶段目标仍任重道远。之前所走过的道路也说明了仅靠单一企业是难有作为的。这是一项典型的高投入工程，短期内难以见效，主机企业和配套件生产企业必须密切配合才有望真正取得突破。（中国工业报） |
