“冶炼不用煤，而是以产品自身的能量代替，且产值翻番、没有污染、能量全用循环经济”的梦想，随着国内首创节能减排项目“自控式钼冶炼回转窑”的研制成功，日前在洛阳栾川钼业集团股份有限公司变成现实。
洛阳栾川钼业集团股份有限公司(下简称洛钼集团)是一家以钼钨采、选、冶、深加工为主，集科研、生产、贸易为一体的海外上市集团公司，是中国第一大、全球第四大钼生产企业，日采矿、选矿能力均达到3万吨，白钨回收能力3万吨，钼铁年冶炼能力1.5万吨、氧化钼焙烧能力2.5万吨。
面对如此规模的采、选、冶企业和冶炼中大量消耗燃煤及严重的污染气体排放，如何开展科技创新、节能减排才能创造更多的效益、还大地一片蓝天碧水？
多年来，洛钼集团高层领导及科研人员在科技创新研究上一刻也没有停止过，他们以“全力打造资源节约型、环境友好型企业”为目标，始终把节能减排列为重点科技公关项目，最大限度去发挥矿产资源的经济效益、社会效益和环境效益。在经营环境极度恶劣、资金短缺、职工工资发放困难的情况下，累计投入1亿多元用于节能减排项目的开发研究，积极探索，大胆尝试，在同行及专家对科研项目不抱有希望的情况下，他们顶着方方面面的巨大压力，硬是凭着一股坚忍不拔的毅力，克服了各种艰难险阻，攻破了一道道技术难关，使一项项国内首创、世界领先的节能减排项目象神话一般脱颖而出，走出了一条“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持续发展之路，使集团下属的冶炼公司成为全国唯一一家达到国家环保标准零排放的钼冶炼企业，成功实现了企业与自然、人与自然的和谐发展。
在节能减排上，该集团冶炼公司成功地走好了三步曲。
第一步，做好冶炼炉子的改造。
1995年，该集团冶炼焙烧全部使用传统的外加热单膛反射炉，冶炼1吨氧化钼用煤1.2吨，钼回收率仅94.5%。
2000年，他们对传统炉子进行了技术改造，冶炼1吨氧化钼用煤仅需0.85吨，钼回收率达96%。
2004年，他们自主研发了“内加热回转窑”冶炼新技术，变外加热炉为内加热炉，使焙烧和冶炼能力提升了2.5倍，冶炼1吨氧化钼用煤降到了0.3吨，钼回收率达97.5%。
但是，他们并没有因此满足。
2010年8月，他们又自主研制了世界首台不用燃料全部采用自动化控制与操作的“自控式钼冶炼回转窑”新技术新工艺，利用在窑体主反应区和脱硫区增设内置换热器和富氧鼓风机的做法，把钼精矿自身氧化反应放出的热量补充到低温区，从而减少外部供热，达到焙烧不用燃料、钼精矿氧化燃烧充分、冶炼回收率提高、劳动强度降低、工作效率和产品质量增加之目的。仅该集团下属的一个冶炼厂每年就可节约标煤6318吨，燃煤用量为零，减少废气排放量2006万立方米，折合减少二氧化碳381万立方米。该项目得到了中科院有关专家的高度好评，荣获了全国发明技术一等奖。依据目前市场最低价位一个回收率增加2000万元净利润算，仅此一项该集团每年可净增利润一亿多元，节约燃煤3万多吨。
第二步，做好有害气体二氧化硫的回收。
在钼冶炼中，大量的有害气体二氧化硫释放到空气中，导致厂区周边树木枯黄、庄稼绝收，严重污染大气。经过自主开发实验“钼精粉焙烧烟气制取硫酸”科技创新技术，年削减二氧化硫排放量1.4万吨，年回收合成93%工业硫酸2.5万吨，变废为宝新增收入1200万元，结束了钼冶炼尾气污染环境的历史。
第三步，冶炼不用煤。
在冶炼过程中，科研人员利用回转窑内钼精矿中硫的自燃来进行焙烧，一点燃煤也不再使用，彻底结束了用煤做燃料的历史，达到了节能减排的目的。
冶炼公司经理张建敏深有感触地告诉记者，经过这三步曲，该集团钼冶炼真正达到了“冶炼不用煤，工作效率高、劳动强度低、环境改善好、产值翻几番”的良好效果。
据该集团党委副书记、纪委书记、主抓科技项目的负责人张斌介绍，他们还准备走好第四步曲，即在不久的将来，把冶炼产品氧化钼冷却释放的热量用来加热冷水，供职工取暖、洗澡之用，如此全部达到能量循环使用、集团冶炼行业可持续发展的循环经济。
尝到科技创新甜头的张斌，希望其他行业都走科技创新、节能减排这条路，要变废为宝，不要把废物变成新的废物，造成二次污染形成包袱，从而还地球、还人类一个美好的环境。 |
