“我国先后进口31套合成氨装置、26套尿素装置、47套磷肥装置，总计耗资48亿美元；煤化工企业先后引进了23套SHELL煤气化炉。长期以来，由于重技术引进，轻消化吸收，重大技术装备的研究开发缺乏资金支持，自主研制能力严重不足。目前，技术难度高的大型化工装置，特别是关键技术装备，仍需从国外引进，而且重复引进现象严重。”记者日前从全国化工科学技术大会上了解到，“十一五”以来，石油和化学工业行业关键装备重引进，轻消化吸收、再创新，重大技术装备研制能力不足。
但尽管如此，在“十一五”期间，石油和化学工业行业仍然突破了一批重大技术装备。镇海炼化百万吨乙烯及配套项目全面建成，项目首次采用国内制造的我国自主研制的15万吨/年裂解炉、大型裂解气压缩机组等关键设备，乙烯设备本土化率达到78%；该项目主要采用国内自主开发或合作开发技术，10套装置中有6套装置全部采用中国石化自有技术，标志着我国石油化工技术装备水平有了很大提升。
与此同时，荣获石化联合会2010年度科技进步一等奖的“聚合物精密挤出成型技术及装备”项目成功研发出大型精密挤出成型装备，已应用于精密医用导管、汽车液压管等精密制品生产，达到国外同类先进设备的制品精度。
列入国家“十一五”重大装备国产化技术的“羰基合成醋酸工艺核心设备———醋酸反应器”，已在西安核设备有限公司成功实现，打破了该设备长期依赖进口的局面。陕西鼓风机(集团)有限公司自主研发制造的27万吨/年双加压法硝酸装置的核心设备———“四合一”机组，于2009年6月成功投入运行，为国内硝酸生产企业的新建和改扩建提供了技术支撑和设备保障。
记者从石化联合会科技部了解到，“十二五”期间，石油和化学工业行业将重点研发新型石油和化工装备技术。将针对油气田勘探开发、大型炼油、大型乙烯和大型煤化工及下游行业发展需求，自行研制8~10套大型成套石油和化工装备，重点对45万吨/年合成氨装置、80万吨/年尿素装置、60万吨/年MTO装置、百万吨级乙烯装置等进行重大关键设备自主制造和成套化，力争自主制造15~20台(套)关键设备，不断提升我国石油和化学工业装备研制能力和成套能力，整体技术水平进入世界先进行列。(中国工业报) |
