连日来，三钢烧结厂佳音频传：4日，宣布4台小烧结机停止运行退出历史舞台；15日，200平米烧结机举行正式投产仪式，从而宣告在全国冶金行业率先实现烧结全脱硫。
打造大型化、现代化、绿色化三钢是三钢近几年坚定不移的目标。他们抓住钢铁企业主要污染源——烧结工序的二氧化硫烟气排放，做好节能减排大文章，因为烧结工序的二氧化硫总量占钢铁企业生产工序二氧化硫排放量的70%以上，所以烧结机脱硫这一世界性的行业难题亟待破解。三钢烧结厂原有6台烧结机，小的四台烧结机分别只有33平米与27平米，投产至今已有26年、16年的历史，年产烧结矿200万吨。因设备条件限制，老烧结机几经改造也只能采用机头重力除尘与电除尘的办法，在烟气中除尘而不能脱硫。随着生产的发展，2004年与2007年三钢分别建设了130平米与180平米两台烧结机，设备的大型化，为更好地治理二氧化硫烟气排放提供了条件。2007年三钢科技人员独辟蹊径提出选择性脱硫的思路，在180m2烧结机上发明不等径、不等大双大烟道、双主抽风机的工艺配置，成功实现国内乃至世界上第一台烧结机中部烟气选择性脱硫新工艺，当年削减二氧化硫排放量1860吨，随后在130平米烧结机上也采用这种脱硫方法，第二年削减二氧化硫排放量4010吨，为三钢获得福建省污染减排先进企业作出贡献。
为了彻底从源头上遏制污染源，三钢投资3亿元建设一台达到国内先进技术水平的200平米烧结机，进而淘汰4台老烧结机。200平米烧结机环保设备的投资额达到5000万元，约占项目总投资的20%。该设备在机头除尘采用2台双室四电场高效电除尘器，机尾与整粒均采用布袋除尘。而脱硫系统则采用自创的，在烧结机含硫量最大的中部采用不等径、不等大双大烟道、双主抽风机的选择性脱硫工艺，从而使除尘与脱硫达到最佳效果。200平米烧结机于10月22日实现了热负荷试生产,一次投料成功，从而为4台老烧结机的提前退役，为三钢烧结在全行业率先实现全脱硫，大幅减少二氧化硫排放创造了条件。 |
