绿色生产，这一先进的生产理念正在被越来越多的企业熟知和推行。正是基于这一理念，“十一五”以来，诸多中国钢铁企业将发展的重心转向建立“高效率、低能耗”的生产模式。他们大力推进先进节能环保技术的研发和使用，积极改造升级，淘汰落后产能，从源头削减和预防污染物的产生；致力于生产耗能更少，更具环保效益的绿色产品，并通过绿色采购、清洁生产和资源的分类回收、循环使用，提高了资源的综合利用率，打造出了一条条绿色产业链，促进了钢铁企业与外部环境的协调、均衡发展。在创造了可观的经济和环境效益的同时，他们的实践也为钢铁产业的可持续发展作出了有益的探索。
武钢
武钢集团公司钢铁产量大幅增长，而吨钢综合能耗、万元产值能耗等节能减排指标不升反降，提前一年实现了国家下达的“十一五”节能减排目标。如今，武钢吨钢综合能耗仅696千克标煤，万元产值能耗1.42吨标煤，分别比2005年降低了10%和21%，吨钢耗新水仅3.96立方米，比2005年降低98%。
“十一五”期间，武钢投入60多亿元，采用节能减排新工艺、新技术和新装备，实施节能减排项目30个，取得了巨大的社会效益。仅2010年利用余热余能发电总量就达28亿千瓦时，比2005年提高382.7%；焦炉煤气放损、高炉煤气放损大幅下降；转炉煤气回收大幅上升。实施烟气脱硫项目，年减排S02达4000吨；高炉炉前电除尘改造烟粉尘排放浓度由50毫克/升下降到20毫克/升。在关停铁合金公司、6座白云石竖窑、消石灰等污染重的生产线的同时，武钢还投资约30亿元对位于武汉市区的8家企业进行整体搬迁，解决了长期存在的噪声污染，并对生产过程中产生的大量废钢、含铁尘泥等资源和能源实现了循环利用。武钢还先后获得国务院全国第一次污染源普查先进集体、全国绿化模范单位、重点钢铁企业环保先进单位等荣誉称号。
宝钢
宝钢在国内钢企中率先提出了“环境经营”的新理念。2010年，不论在思想认识上还是在组织体系保障上，宝钢都把环境经营摆在了突出地位：即战略上重视、文化上倡导、管理上支撑、体系上理顺、研发上创新、生产经营上执行。在今年的节能减排投资专项计划中，共涉及环保项目100多项，总投资约35亿元，年可创效6.6亿元。通过技术创新和管理优化、加大科研和技改投入、推进能源环保一体化管理等措施，截至2010年10月底，宝钢全面实现国家“十一五”节能目标，节约标准煤126万余吨。
高碳企业走低碳道路，需要有多年的创新积累。宝钢以技术创新为核心，把绿色产品的研发、环境友好技术工艺的创新、环境贸易的加强、绿色产业的筛选培育以及生态产业链的构建等作为重要切入点，通过绿色价值创造为“二次创业”打造差异化优势。
宝钢将通过实施“环境经营”，成为全球钢铁行业绿色发展的示范者、钢铁技术的领先者、绿色产业链的驱动者，培育未来核心竞争优势。
鞍钢
“十一五”以来，鞍山钢铁集团公司始终坚持科学发展观，建成了一批具有国际一流水平的短流程、节能环保型生产线，落后产能基本淘汰完毕，产品结构不断优化，能源利用效率得到极大的提高，污染物排放量逐年降低。
2010年，鞍钢认真贯彻落实科学发展观的精神，以落实全员、全过程、全方位开展节能减排为重点，进一步强化和落实各级领导、各单位的节能减排责任、加大节能减排监测监察力度，并将节能减排指标列入各单位的战略绩效考核中。筹备并实施了一大批节能项目，其中实施27项减排重点治理项目，大力推进烧结机脱硫、焦化废水治理、原料场除尘等环保项目的实施。大力推进新能源的利用，在厂区大面积推广太阳能热水器用于职工洗浴，利用鲅鱼圈厂区近海的风力资源优势，开发利用风力发电项目。制定了合同能源管理的相关制度、流程，组建成立了鞍钢节能服务公司，试点项目已经开始实施。利用清洁生产机制开展CDM项目，减排温室气体实现交易收益1100万欧元。
“十一五”以来，鞍钢累计节能263万吨标准煤，超额实现了与国家承诺“十一五”节能200万吨标准煤的目标；2010年1～11月，鞍钢吨钢综合能耗707千克标煤，比2009年降低2.35%，吨钢耗新水完成4.3立方米，比2009年同期降低7.9%，节水731万立方米，水循环利用率达到97.6%。烟粉尘排放量同比下降16%，SO2排放量同比下降10.5%，COD排放量与去年持平。
首钢
首钢集团公司始终把发展循环经济、加强环境保护作为履行社会责任、落实科学发展观的重大战略任务，全力打造资源节约型、环境友好型的绿色钢铁企业。
近年来，首钢累计投入20多亿元，完成环境治理项目400多项，全集团烟(粉)尘、二氧化硫排放量逐年大幅度降低，节能减排指标达到国内外钢铁企业先进水平。首钢京唐公司以“减量化、再利用、资源化”为原则，对余热、余压、余气、废水、含铁物质和固体废弃物充分循环利用，实现了废水、固废零排放。首钢迁钢公司、首秦公司、冷轧公司均采用了一系列节能、节水、循环利用新技术，整体技术和装备水平居当今世界前列。2010年底，首钢北京地区钢铁生产将全部停产。
首钢还建成了我国冶金企业首家循环经济产业园，并全面完成了“十一五”规划安排的节能环保产业化项目。截至目前，首钢拥有国家环保新技术方面的专利授权已达42项，累计形成了23项可产业化应用的节能环保核心技术和关键装备，其中冶金固废资源综合利用领域12项、煤焦领域6项、污水治理和大气污染控制领域5项。这些新技术、新工艺充分展示了首钢节能环保产业技术开发的卓越成就。
包钢
在实现产钢1000万吨目标之后，包钢集团公司把打造“绿色包钢”作为发展任务之一，大力发展循环经济，大举开展环境治理。2010年，包钢通过技术攻关，加强了资源的回收利用：尾矿干堆技术的采用，铌、稀土资源综合利用研究的开展，乌海水泥熟料项目的上马，使得单一钢铁生产带来的资源再利用难题找到了解决途径。二次能源利用率的提高也为包钢打造清洁工厂作出了贡献。目前包钢的高炉、转炉全部采用节能节水的干法除尘工艺，高炉煤气回收率达到97%，转炉吨钢工序能耗最好可达-17千克标煤，工业用水利用率达到96%。通过对余热余压的利用，包钢的自发电量已占到总电耗的51%。此外，由于采取了复合烧结替代传统烧结、在新建焦炉上采用干熄焦工艺等措施，包钢正在逐步提高铁前工序的能源利用效率。
在苦练内功的同时，包钢还加强了环境治理工作。2010年包钢投入大笔资金对厂区进行亮化、整顿，全年植树10万余株，新增绿地面积30万平方米，使得包钢的绿地覆盖率达到35.5%。
沙钢
“十一五”以来，面对宏观经济环境复杂多变的挑战，增本减利因素加剧的挑战，沙钢集团公司充分发挥企业品牌、产品结构、品种质量和区位物流等优势，全力抓好生产经营，深化节能减排，加快传统产业转型升级步伐。
2010年，沙钢坚定不移地实施信息化与工业化相融合的发展战略，将信息化技术充分运用于企业的生产、组织、经营、管理等各个环节，与之融为一体，产生了显著的节能减排、降本增效综合效益。通过实施煤气、蒸汽、炉渣、焦化副产品和工业用水“五大回收循环利用工程”，效果显著。其中，沙钢资源回收热电厂发电量就超过30亿千瓦时，约占企业总用电量的36%；回收加工销售矿渣微粉300多万吨。仅资源回收发电和矿渣微粉加工销售这两项就创造经济价值约20多亿元，低碳经济已成为沙钢“绿色”增长点。
河北钢铁唐钢
“十一五”以来，河北钢铁集团唐钢公司颠覆传统理念，创新发展路径，加快转变经济发展方式，坚持走“低碳经济、绿色转型”的新型工业化道路，全力建设环境友好型、资源节约型、绿色生态型企业，由“效益唐钢”向“责任唐钢”、“幸福唐钢”转型，打造业内最具竞争力的钢铁企业。该公司提前3年关停拆除了3座400立方米级高炉及附属设施、3条普通线材轧机生产线及电炉炼钢厂等工艺装备，腾出空地50万平方米并全部绿化，绿化覆盖率达到42%，荣膺“全国绿化模范单位”称号并入选十佳“全国生态文化示范企业”。
唐钢打造业内清洁生产、节能减排、循环经济的典范，企业循环经济和清洁生产水平进入行业领先水平。2008年以来，唐钢节能减排累计投资26.8亿元，重点实施26项节能减排项目。华北地区最大水处理系统的投用，使唐钢的生产用水以城市中水作为唯一水源，深井水全部关停，废水实现“零”排放，水资源利用水平一举跨入国内领先行列。高炉煤气基本实现零放散，负能炼钢行业领先。高效利用煤气、蒸汽、烧结余热等二次能源发电，日发电量达到700万千瓦时，自发电比例达到60%以上，实现了今年能源成本吨钢降低100元、总计降低成本9亿元的目标。
安钢
安钢集团公司秉承绿色低碳发展理念，加快转变变经济发展方式，大力推进绿色生产，着力做好综合利用和污染排放的“加减法”，实现了经济效益与社会效益同步提升。
据统计，近几年来，安钢先后淘汰落后装备近40台(套)，建设节能减排项目23个，实施“三同时”配套和污染治理项目60余项，从源头上大幅削减了能源消耗、控制了污染；大力推行清洁生产，以资源综合利用和CDM项目开发为主要抓手，相继引入了干熄焦发电、烧结余热回收利用、高炉TRT、汽动鼓风、转炉煤气回收等一大批先进技术，余热、余能、富余煤气等二次能源的回收利用水平不断提高。比“十五”末期吨钢综合能耗下降90.6千克标煤，吨钢耗新水减少4.1立方米，冶金渣综合利用率达到100%；工业废水实现零排放；加强生产管理，通过完善节能减排考核机制、分解落实节能减排指标、实施能源分级管理、开展节能降耗技术攻关等有效措施，推进“绿色制造”。“十一五”期间，安钢节能总量达到59.28万吨标煤，超额11%完成了河南省政府节能指标。2010年安钢荣膺“河南省污染减排十大领军企业”称号，一个现代化工业生产与自然环境和谐共存的生态工业园区正在建成。
山钢集团莱钢
“十一五”以来，山东钢铁集团莱钢公司致力于建设资源节约型、清洁生产型、环境友好型、持续发展型企业，大力发展循环经济，是国家首批循环经济试点单位。
莱钢高标准推广应用国际先进清洁生产技术和污染治理技术，引进并成功应用顶燃式热风炉、数字化蓄热式加热炉、冶金“三干”技术等世界先进设备和技术，在全行业率先提出了“三干多串零排放，节蓄并举破难题”的节水新模式，吨钢耗新水3.2立方米，保持着国内领先、世界先进水平；余热余能发电能力达到莱钢总用电量的30%；循环利用钢铁副产品和固体废弃物用于再生产，含铁固体废弃物的综合利用率达到100%；实施《大气污染治理规划》，主要污染物排放达到国家清洁生产标准。2010年，莱钢入选首批“山东省优秀循环经济企业”和“全国资源综合利用十佳企业”。莱钢坚持与环境友好、与自然和谐的发展理念，近几年，累计投资6亿元，绿化周边山丘，治理改造河道，畅通厂区干道，建设人文景观，改善环境质量，绿化覆盖率达40%，绿地率达到35%以上，荣获“全国绿化模范单位”和“全国冶金绿化工作先进单位”称号。
太钢
太钢集团公司坚持发展绿色经济、循环经济、低碳经济，全力建设冶金行业节能减排和循环经济的示范工厂，取得了显著成效。目前，节能减排和循环经济已成为太钢新的发展方式、新的效益增长点和竞争力。
“十一五”以来，太钢先后投资55亿元，实施了87项节能减排、循环经济项目，实现了废水、废酸、废汽、废渣、余热余能的高效综合利用。目前，太钢吨钢综合能耗、吨钢耗新水、吨钢烟(粉)尘排放量、吨钢化学需氧量、吨钢二氧化硫排放量等指标均达到了行业先进水平，已提前实现山西省下达的节约46万吨标煤、太原市下达的85万吨标煤的节能减排目标。近年来，太钢还投入5亿多元，大规模实施厂容整治和绿化，拆除旧建筑35万平方米、围墙4.61万平方米，改造厂区道路6.56公里，新建绿地50万平方米。太钢厂区绿化覆盖率39.4%，初步建成了国际一流的生态园林化工厂。
攀钢
“十一五”以来，攀钢集团公司注重资源开发与环境保护并举，加强清洁生产和“三废”资源综合利用，积极发展循环经济，努力保护生态环境，在节能降耗和污染减排方面取得了明显成效,成为我国首批清洁生产试点企业和循环经济试点企业之一。
攀钢坚持把节能减排与结构调整、淘汰落后和技术创新紧密结合起来，加大工艺装备技术改造，淘汰高污染、高能耗的落后产能，积极研发和推广运用节能减排先进适用技术，优化技术经济指标，不断从源头和根本上控制资源能源消耗，减少环境污染。先后淘汰了攀枝花本部的模铸、初轧生产线、40万吨三火成材线材生产线等一批落后设备。
此外，攀钢还结合实际，对各子、分公司(单位)的节能减排指标进行了层层分解和项目落实，并加以严格考核，并重点针对一期建设的历史欠账，加快节能环保关键技术的引进、消化和研发，积极开展废气、废水、固体废物、噪声等污染源治理，加强工业废水、废气、余热余压等二次能源的回收利用，企业能源环保指标水平得到了进一步提高。“十一五”期间，攀钢投入资金50多亿元，完成了污染治理和节能项目达120余项。预计2010年万元产值综合能耗为1.52吨标准煤，吨钢综合能耗为710千克标准煤，吨钢耗新水为5.57立方米，SO2排放量为44821吨，COD排放量为657吨，较好地完成了国务院国资委下达给攀钢的“十一五”节能减排目标任务。
河北钢铁邯钢
“十一五”以来，以打造“精锐邯钢，绿色邯钢”为追求，河北钢铁集团邯钢大力实施循环经济、低碳技术，强力推进节能减排，打造资源节约型、环境友好型、集约效益型的现代化钢铁工业园区，努力建设科学发展示范企业，取得了显著成效。
“十一五”以来，邯钢累计节能减排投资达45亿元，先后完成了CCPP发电、节水技术改造等41个节能减排项目，实现了资源充分利用、能源高效转化、环境持续改善，促进了企业经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。
近两年来，邯钢一举淘汰落后炼铁产能170万吨、落后炼钢产能214万吨，邯钢1995年以前建成的主体装备实现“全淘汰”，整体装备实现了大型化、现代化。目前，邯钢自发电能力达到用电总量的60%以上，其中邯钢新区达到85%；利用二次能源发电量累计26.6亿千瓦时；工业污水实现闭路循环再利用，水资源重复利用率达到97.13%；炼铁高炉瓦斯灰、炼钢除尘污泥、轧钢氧化铁皮等固体废物料均已实现回收和循环利用。邯钢继2009年被评为河北省节能先进单位后，2010年又被环保部《环境保护》杂志评为环境保护优秀企业。
华菱湘钢
作为长沙、株洲、湘潭“全国资源节约型和环境友好型社会建设综合配套改革试验区”内唯一的钢铁企业，“十一五”期间，华菱湘钢用于节能减排主要项目的直接投资达到11.5亿元，项目投入运行后，每年可以节约43.5万吨标煤。2006年至2010年，湘钢吨钢综合能耗从683千克标煤下降到605千克标煤，在企业产量规模大幅度提升的情况下，实现了增产减污增效，在湘潭当地排污负荷所占比重比2005年下降50%，超额完成了国家“千家企业节能行动”所规定的指标。预计2010年全年由煤气发电、高炉TRT发电、烧结余热发电、干熄焦余热发电的二次能源回收利用总发电量将接近11亿千瓦时，比上年增加30%；12月底，湘钢中水回用二期工程主体完工，明年上半年内将可基本实现工业废水零排放，吨钢耗新水控制在4立方米左右。
湘钢还投资9800万元建设了能源管理系统(EMS)一期项目，集过程控制、能源管理、能源调度、能源平衡优化于一体，通过对企业能源介质的生产、输配和消耗的实时动态监控、管理和快速反应，改进和优化能源平衡，构建了现代能源管理模式，从而提高了能源利用水平，也明显降低了人工成本，实现了系统性节能降耗。2010年9月，湘钢还被工信部评为首批工业化与信息化融合促进节能减排试点示范单位。(来源：中国冶金报) |
