来源：光明网作者：刘书永
本报北京3月10日电记者刘书永今天从中国石油天然气集团公司获悉,“十一五”期间动工并投产的“西气东输”二线工程以及本世纪初动工的“西气东输”一线工程,不仅是我国重大的能源发展战略的具体体现以及西部开发的标志,更成为我国自主创新的典范。它会聚了40多家专业设计、科研院所和大量科技人员的智慧,融入了14项发明专利、34项实用新型专利和6项计算机软件著作权,创造了多项第一。
在攻坚克难的过程中,西气东输工程第一次在国内输气管道中采用10兆帕的系统设计压力、1016毫米管径;第一次在管道工程建设中大规模应用X70管材;第一次在国内长输管道建设中采用1.4至1.5大压比增压方案,建设30兆瓦功率的大型压气站;第一次全面系统地制定了我国大口径天然气长输管道技术标准;第一次在管道工程中大规模运用全自动焊接技术;第一次在国内长距离、大口径管道采用干空气干燥技术,提高了管道施工技术水准;第一次在国内开展工程建设环境与社会影响评价,系统制定了环境与社会管理方案。在今年党中央、国务院召开的国家科学技术奖励大会上,西气东输工程获得“国家科技进步一等奖”。
以钢材国产化为例,当时,国际新建的天然气管道输送压力多数在10兆帕以上,管材基本以X70钢级管线钢为主。而我国陆上天然气管道输送压力最高为6.5兆帕,管线钢最高等级为X65。国内的冶金、制管和管件等行业都不具备X70级钢管的生产能力。借着西气东输工程这个大舞台,国内企业积极参与管材、制管、管件和施工机具的开发与研制。在西气东输干线建设中,国产钢管重量和长度比例超过50%,热煨弯管国产比例超60%,热收缩套国产比例达90%以上。冀宁管道国产钢管比例超过80%,热煨弯管国产比例达100%。淮武管道和兰银管道所用钢板、钢管、热煨弯管等材料全部实现国产化。这个过程大大促进了相关产业结构调整和产品升级换代,平抑了国外同类产品价格,使很多产品填补国内空白甚至跻身世界一流行列。
西气东输工程在建设运营过程中,攻克了大壁厚管道焊接、超薄层盐穴建库等关键难题,通过自主创新、集成创新和消化吸收再创新,形成了六大系统技术创新,显示出科技进步的巨大威力。
一位参与西气东输技术攻关的专家指出,打造高水平的工程,想用金钱从国外买是买不到的。只有结合工程实际,走引进消化和自主创新并进的道路,才能在国际上挺直腰杆。西气东输工程就这样走出了一条成功的“金光大道”。超薄盐层盐穴储气库建库技术,建成我国独有的盐穴储气库。高压大流量天然气计量检定技术,使我国天然气计量检定跻身世界前列。高压大口径输气管道设计技术,通过大量实践摸索,提高了输送压比,节省了投资与运行费用。
中国工程院院士李鹤林指出,为了满足西气东输管道建设需求,广大科技人员锐意进取、在高钢级管线钢应用基础研究和大口径埋弧焊接钢管国产化技术等方面取得了重大突破。中国工程院院士邱中建指出,中国石油形成的自主知识产权打破了国外技术垄断,提高了我国管道工业科技竞争力,把西气东输建成了世界一流工程。 |
