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一、概述
钛是三大轻金属（铝、镁、钛）和最重要的稀有金属之一。
钛具有低密度、高强度、耐腐蚀、无磁性、无毒性、工作区宽、加工成形较好等许多特点，钛及其合金还有形状记忆、超弹、超导和储氢等特性。因此，钛是一种优质结构材料、新型功能材料和重要的生物医用材料。
钛及其合金不论在航空、航天、舰船、核能等高科技领域，还是在化工、冶金、汽车建筑等民用工业领域及食品、医疗、体育休闲等民用生活领域均有广泛的用途。钛常被称为“太空金属”、“海洋金属”。由于钛对国防安全及国民经济建设具有重要意义，因此又被称为“战略金属”。
钛产业是年轻的朝阳产业。钛元素虽发现于1795年，但直到第二次世界大战以后才登上工业舞台。从美国率先小批量生产海绵钛算起，世界钛产业仅有60年的发展历程。但钛资源丰富，可做大用之材。人类对深空和深海的探索方兴未艾，人类文明进步对钛材的需求日益高涨，钛工业具有美好的发展前景。
钛产业是高技术产业。钛的冶炼和熔炼十分困难。目前，生产海绵钛的主要工艺是“镁法”，即以“富钛料”作为原料，通过氯化---精制---还原蒸馏---精整得到海绵钛，还要通过配套实施进行氯化镁电解，实现镁、氯闭路循环。这是一个复杂的冶金过程。钛加工生产及其应用也需要许多特殊的加工技术和专用设备。由于存在较高的技术、经济与环保三大门槛，世界钛工业仍集中在少数国家和地区。目前，全世界年产海绵钛约17万吨、钛材约13万吨。
新中国钛工业是在党和国家领导人的亲切关怀下，在国家第一个五年计划时期的1954年开始起步的。55年来，我国钛工业大体经历了创业期（1964—1978年）、成长期（1979---2000年）、崛起期(2001年至今)三个发展阶段。
创业期15年，是钛工业从无到有的起步期，主要是确定了钛工业发展战略目标，开展了钛冶炼和加工技术实验研究、工业试验，实现多方面“零的突破”，填补了许多基本技术空白；在物资极端匮乏和“文革”剧烈动荡的年代里，广大职工自力更生，艰苦奋斗，在我国西部建成了海绵钛和钛材两大骨干生产厂，形成了较完整的研究---生产---应用钛工业体系。同时，打破国外封锁，为国家许多重点国防工程提供了急需的钛产品。创业期的海绵钛最高产量曾达到1224吨，钛材最高产量是508吨。
成长期22年，是钛工业开拓市场生存，苦练内功打基础的发展期。在这一时期，主要是根据国建建设的需要和钛行业自身发展的需要，针对市场小、销路不畅的情况，实行钛应用的“军转民，军民结合，以军养民”发展战略；成立“全国钛应用推广领导小组”，开展大规模的钛应用推广工作；行“以钛养钛”的免税政策，促进钛的推广，扩大钛的应用市场；国内企业开始实行现代企业制度建设，钛民营企业开始发展；研制开发了一大批钛合金，稳定和提高了钛生产技术，钛工业缓慢而稳定的发展。在这个由计划经济向市场经济过渡的时期，海绵钛曾一度严重滞销，企业处境十分困难，海绵钛产量在308吨至2817吨之间波动。到2000年时，海绵钛和钛材年产量均仅为2000吨/年的水平。
崛起期8年，是中国迈向世界钛工业大国的腾飞期。在国民经济快速发展、深化改革开放和我国加入世贸组织的大背景下，钛市场迅速扩大，社会资本大量自发进入钛产业，老骨干钛企业积极扩产改造，新兴钛企业大量涌现；钛工业水平更显著提高；科研与生产均呈现欣欣向荣的局面。钛产量连年大幅攀升，累创历史新高。8年内，海绵钛产量增长26倍，钛材产量增长13.8倍，成为同期世界上钛产量增长最快的国家。2008年，我国海绵钛产量接近5万吨，钛材产量接近3万吨，成为世界海绵钛第一生产大国和钛材生产第三大国。
银白色的钛是最富有21世纪时代特色的先进金属材料。钛工业的水平是综合国力的重要象征。通过半个多世纪的奋斗，我国成功的建立了较发达的钛工业，13万吨钛产品以应用到国防与国民经济各部门，为新中国的富强做出了重要贡献。
我国钛工业成就是我国有色金属工业，特别是我国稀有金属工业成就的重要组成部分，是新中国60年重要工业成就之一，是中国人民的骄傲，是全国钛工业战线十多万儿女献给伟大祖国60年华诞的厚礼。
二、创业期（1954-1978年）
（一）党和国家的重大战略决策
为了加速社会主义经济建设和现代化国防建设，1954年党中央决定成立由陈毅副总理领导的“全国科学规划委员会”，对科学技术发展进行全面规划。《1956-1967年科学技术发展远景规划纲要（草案）》中，制定了57项“国家重要科学技术任务”。其中一项为“钛冶金及其合金系统的建立”，要求解决三个中心问题：掌握并改进钛的现行冶炼技术，同时探索新方法；研究钛合金的结构和性能，建立钛合金系统；掌握并改进钛合金的加工工艺。行中国的第一个科技发展蓝图为我国钛工业的早期发展指明了方向。
1958年3月，在中共中央政治局成都会议期间，即在“破除迷信，解放思想”，实现“大跃进”的政治背景下，原冶金工业部部长王鹤寿向中共中央和毛泽东主席呈送《争取有色金属产量的飞跃，占领有色金属的全部领域》的报告，建议将包括钛在内的64种有色金属全部研制出来。这个建议得到党中央和毛主席的重视与肯定，毛主席说：“64种有色金属，没有它不行”。
还是在1958年3月，朱德委员长视察冶金部有色金属研究院的10kg海绵钛扩大试验场时说“钛这种金属十分重要”，“同志们做的工作很有成绩，希望继续努力，帮助厂生产出来”。
在党和政府的领导与关怀下，截至1962年，冶金部有色金属研究院研制出全部64种有色金属。1959年9月，在人民大会堂举行的全国群英会上，周恩来总理代表中共中央和国务院，授予有色金属研究院一面题为“为把我国建设成一个具有现代化工业、现代化农业和现代化科学文化的伟大社会主义国家为奋斗”的锦旗。
1964年鉴于当时的国际形势，党中央作出“备战备荒”建设“三大线”的战略决策。为满足国家安全对钛及钛合金等稀有金属尖端材料的迫切需要和贯彻“分散、隐蔽”的“三线建设”方针，国家决定在西南与西北，分别建设海绵钛生产厂和钛材为主的稀有金属加工研发与生产基地，即在贵州遵义建设906厂和在陕西宝鸡建设902厂。为加快工程进度，原冶金不从全国各地的下属单位抽调大批研究、设计、施工、生产人员参加两厂的建设大会战。这两个大型钛专业工厂的建立，为我国钛工业奠定了重要基础。
1968年，按照周恩来总理“钛生产十万火急”的批示，原冶金部指令最早参与海绵钛试制的301厂将海绵钛产能由250吨扩大至800吨。在遵义钛厂投产前，抚顺铝厂一直是我国海绵钛的唯一供应基地。
（二）钛冶炼工业的建立
1954年在承德大庙地区首先开展钛矿的开采，制取了钛精矿，获得了制取金属钛所需的基础原料。
1.我国第一炉海绵钛的诞生
1954年，原重工业部有色金属综合研究所开始的探索试验。该所冶金室成立了两个海绵钛研究组：一是熔盐电解研究组，另一个是镁热还原法制取海绵钛研究组。镁法炼钛工艺研究组于1955年11月获取了海绵钛样品，纯度为99.2%。
1956-1958年6月，进行了炉产10kg海绵钛扩大试验，海绵钛产品质量达到前苏联10种常用一级品（TT-0）标准的占50%，布氏硬度为125~175同时，为工业流程筛选和建厂设计作了充分准备。
2.我国第一个海绵钛车间
1956年初，原重工业部向北京有色冶金设计总院和抚顺铝厂下达《钛大型试验场设计任务书》，计划建设年产60吨的海绵钛试验车间。试验车间的主要任务有三项：一是研究金属钛的生产技术，提供工业生产设计资料；二是生产小批批量金属钛以供国家急需；三是培养技术工人、科学技术干部和经营管理干部。设计的主要技术依据是北京有色金属研究院提供的《从热河大庙及广西桂平钛铁矿精矿中制取二氧化钛及金属钛试验报告》。1956年底完成设计。
1957年4月钛试验车间全面施工。1958年10月23日，成功生产出我国第一炉高钛渣，获得了含二氧化钛80%的高钛渣。1959年4季度，高钛渣中二氧化钛品位提高到95%以上，电耗指标为3000~3500度/吨渣，达到当时日本北越工厂的生产水平。1958年11月9日，氯化工段对Ф1200mm*4700mm固定层氯化炉第一次试车，正式通氯生产，12月精制进行试车生产。1959年3月，用镁热还原法生产出我国第一批海绵钛工业产品。炉产能仅100kg/炉，不久扩大到160~180kg/炉，当年生产海绵钛60吨。至此，填补了我国海绵钛工业的空白。
3．抚顺铝厂扩建钛试验车间
根据原冶金部建钛试验车间的指令，1959年11月---1962年7月，301厂对生产工艺流程进行了改造和扩建，取消150kg还原蒸馏炉，新建500kg的还原炉2台，蒸馏炉3台。1965年形成年产250吨的生产规模。1969年10月投产的还原炉产能由500kg/炉扩大到2吨/炉。1981年又增加蒸馏炉1台，总产能达到800吨。
4.遵义钛厂的建设与投产
根据大三线建设计划，从1964年10月开始，原冶金部先后拨款700多万元，拟建立国内第一座专业海绵钛厂---遵义钛厂。为此，将抚顺铝厂钛渣试验车间、上海合利锆厂全部设备（包括相应生产人员）迁到贵州省遵义市建立钛锆厂。该厂最初规定规模为150吨/年，1965年5月，原冶金部决定将海绵钛建设规模扩大到1000吨/年，达到当时日、美等国千吨级钛厂规模水平，实现海绵钛工业化生产。1969年4月24日，生产出第一炉高钛渣；1970年9月17日，生产出第一炉海绵钛，实现了钛系统全流程投产。
1970-1977年遵义钛厂海绵钛生产的初级阶段，产能很小，到1976年累计生产海绵钛364吨。1978年以后生产逐步走上正规，但是几年产量在1000吨以下。
5.其他海绵钛厂的建设
1958年，上海有色金属公司所属万贸协记金属冶炼厂（后并入上海第二冶炼厂）建立了一套炉产5kg的镁法炼钛试验装置。1966年10月，建成了年产60吨海绵钛车间，1967年正式投产。1970年8月，海绵钛车间扩建到年产1000吨规模，1973年6月投产。后因市场问题而停产下马。它是我国海绵钛发展中早期被淘汰的多个海绵钛厂之一。
在抚顺、上海、遵义三个镁法钛厂建成之后，鉴于当时对“镁法”与“钠法”生产海绵钛的优缺点尚无定论，1968-1971年，原冶金部又积极扶持地方兴建了三个钠法钛厂（车间），即邢台有色金属冶炼厂、天津化工厂和湛江化工厂。三个合计生产能力为500吨钠法海绵钛。这三个厂的钠法生产线后来因产品不受用户欢迎而停产。
此外，1971年原冶金部还决定在锦州铁合金厂建设年产300吨海绵钛车间。但只完成一期工程建设，后来也很快停产了。
总体说来，在1954-1978年的创业阶段，我国钛工业初具规模，形成了年产3600吨（含钠法500吨）海绵钛的生产能力。
（三）钛材加工业的建立
我国的钛加工工业始于1956年。50年代末，当时要研制原子弹、导弹和航空发动机，促进了钛工业的建立。我国钛加工业的创立可分为探索研究、扩大试验和工业化三个阶段。
1.钛加工探索研究及第一个钛锭的诞生
1956年，原冶金部有色金属研究院开始了钛及其合金的探索研究。为此，该院1957年自行制造了我国第一台非自耗保护气氛电弧炉。1958年又将该非自耗点弧炉改造成自耗炉，并于同年8月熔炼出国内第一支直径65mm、重1kg的钛锭。同年12月，将该钛锭在东北轻合金加工厂挤出了我国第一根钛管。1958年，该院还从前苏联购买了1吨海绵钛，开始仿制钛合金，研制的合金牌号有10多个，其中仿制出BT3-1，BT3，BT5，BT5-1，BT6和BT8等6个前苏联10种常用牌号的钛合金，得到了比较满意的结果，常温性能达到了前苏联10种常用标准要求。从1958-1978年，该院先后仿制了美、英、前苏联等国20个牌号的钛及其合金，并创制了自己的合金牌号。
1960年，该院建立了稀有金属熔炼加工工段，当年自行设计制造1.5kg真空自耗电弧炉，还安装调试了沈阳401厂制造的25kg真空自耗电弧炉，并自行设计制造了外热石板材真空退火炉、内热式高温井式钽片炉；该院还利用直径300mm二辊热、冷轧机，轧制出钛板、钛带和碘化钛板，每月以100kg规模进行小批量生产。从1960年起，不到两年时间，就建成了B201、B202、B203等5台旋锻机及1/469、C18、LS818型和仿日型拉丝设备，每月以50kg的规模投入小批量生产，以满足国防尖端的急需。
在探索试验阶段，原三机部621所与沈阳有色金属加工厂也开展了卓有成效的工作。1958年6月，沈阳有色金属加工厂和621所达成了共同研制某航空发动机用BT3-1钛合金板材协议。同年10月，621所用自制的7kg真空自耗电弧炉熔铸出Ф80mm*250mm钛合金锭，经锻造开坯后送往沈阳有色金属加工厂用二辊铜板轧机，轧制成1mm*200~400mm的BT3-1钛合金板材，这是我国生产出的第一批钛合金加工材。
2.扩大试验阶段及第一个钛材生产车间
为了加速钛工业化，原冶金部有色金属研究院于1960年多次派人到沈阳有色金属加工厂、抚顺钢厂进行试验。仅用一年的时间就生产出原三机部112厂急需的TO4-1（TC2）合金1.0mm*1000mm*1500~2000mm板材；生产出原三机部112厂急需的BT5-1（TA7）合金2.0mm*1000mm*（1500~2000）mm板材。后来，还在抚顺钢厂开展OT4-1、BT6、BT3-1、BT9及新BT9（TC11）等5种前苏联用10中常用工业牌号钛合金的仿制。
1959年9月，原国家科委在保定召开的三年规划会议上，原冶金部决定将抚顺铝厂的100kg、200kg真空自耗电弧炉各一台调往沈阳有色金属加工厂，建成具有三台真空厂房，作为加工试验基地。1963年，建立了包括熔铸、锻造和板、棒、箔、线、带材的生产系统，安装了500kg真空自耗电弧炉，建成了我国第一个钛材生产车间。
3.钛材生产实现工业化阶段
（1）宝鸡钛加工基地建设
1964年，国家计委召开“三线”建设会议后，原冶金部决定在陕西宝鸡建设一个钛材为主导产品的稀有金属加工材生产厂---902厂。该厂是一个科研与生产相结合化的综合性企业，既包括宝鸡有色金属加工厂（现宝钛集团）和宝鸡有色金属加工研究所（现西北有色金属研究院）。工厂的主要设备和仪器由美国、德国、日本等10多个国家引进，包括两台3吨的真空自耗电弧炉、3150吨卧式挤压机、两台12m真空退火炉、1200mm板材热轧机组和冷轧机组等。生产能力为年产钛材1000吨。
902厂于1965年3月正式破土动工，以后边建设边投产。1967年该厂与海军725研究所合作，成功铸造出TC4、TA7钛合金螺旋桨，用于“二五”快艇。1968年，铸造出“910”航空发动机一级整流叶片、“水轰五”飞机压气机机匣和刹车壳体、发动机支承座等TC4钛合金铸件，是我国用于航空制造业最早的钛合金铸件。1968年管材车间投产，1969年锻造车间投产；1970年首次为军工生产出十几种规格的冷轧无缝出台管850kg；1971年板材车间正式投入生产，生产出2.0mm*1000mm*2000mm TA2钛板和2.0mm*800mm*1600mmTA6钛合金板材；1972年5月自行设计制造的国产第一台3吨真空自耗电弧炉投产。该厂的钛材产量从1970年的1.4吨逐渐增长到1978年的328.2吨，约占当时全国钛材产量的65%。以此同时，宝鸡有色金属研究所在钛及钛合金研发方面也取得很大进展。例如，率先研制成涡喷-7发动机用的TC9钛合金和钛-钢复合板等。从此，902厂就成为我国最大的钛研发与生产基地，也标志着我国钛工业化取得了重大进展。
（2）其他钛生产线的建立
在宝鸡建设钛专业生产厂的同时，上海第五钢铁厂和抚顺钢厂等，也引进了大型着空电弧炉等先进加工设备，以钛钢结合的模式生产各种钛加工材。多年来，这些厂一直是我国重要的钛材生产企业。
4.我国钛研究体系的建立
进入20世纪60年代中期，我国钛研究单位逐渐增多。1965年，上海钢铁研究所成立了钛合金研制小组。同时，抚顺钢厂、上钢五厂、上钢三厂也开始研究钛材。至1970年底，从事钛合金研究单位除原冶金部有色金属研究院、上海钢铁研究所、宝鸡稀有金属加工研究所、天津市冶金材料研究所、沈阳市冶金研究所也开始研制耐热钛合金、航空钛铆钉丝材、航空铸造钛合金结构件等。此外，一些大学，如北京航空学院、西北工业大学、东北大学等积极开展钛合金加工及其工程研究。从事钛冶炼研究的主要是北京有色金属研究院、一些化工研究所与设计院、东北大学及海绵钛生产厂家。至此，我国钛研究体系已经全面形成。
1970年，我国比较成熟的钛合金有：TA4、TA5、TA6、TA7、TA8、TB1、TB2、TC1、TC2、TC3、TC4、TC5、TC6、TC7、TC8、TC9和TC10共17种，为我国钛标准的制定奠定了基础。
5.我国第一批钛行业标准
为适应国内钛工业的发展，1967年底，原冶金部情报标准所在沈阳有色金属加工厂支持召开了冶金部行业标准制定会，通过了由北京有色金属研究院起草的钛及钛合金牌号和化学成分冶金行业标准。1970年，原冶金部颁布了我国第一个钛及钛合金牌号和化学成分行业标准---YB761-1970，纳入标准的牌号有21个。其中，纯钛4个，合金17个。
与此同时，北京有色金属研究院和抚顺铝厂制定了我国第一个海绵钛部标准和多个钛分析、检测方法标准。
钛合金标准的形成也是我国钛工业化的重要标志。
6.钛的早期应用
在钛创业初期，我国钛材产量很小。按国家指令，钛材几乎全部用于军工领域。钛材的研发、生产、应用基本处于保密状态。航空用钛是发展的重点。例如，1970上海实施了“708”工程（大型客机）用TC4合金应用研究和“运十”飞机用Ti-7Al-4Mo合金研究。由于工程中途下马，相关研究成果未获应用，但积累了经验，锻炼了队伍。
钛工业的发展为我国航空、航天、舰船工业成长提供了急需的关键材料，做出了重大贡献，受到了国家的肯定。截至1978年底，各单位共获部级成果奖15项。
三、成长期（1979-2000年）
改革开放后，国家的经济形势逐渐好转，为我国钛工业的发展提供了条件。钛生产企业实行改革改制，完善企业管理制度；充分利用国家对钛工业发展的扶植政策，实行技术改造，提高产能和产品质量；不断开发新产品，大力开展钛材民用推广，拓宽应用领域；开展科技攻关，研制、仿制了50多个牌号的钛合金，满足国民经济的需求。在这22年里，虽然在1979-1981年国家经济调整期间和在计划经济向市场经济转变的过程中，钛企业曾遇到很多困难，但我国钛工业整体逐渐发展态势。在此阶段，海绵钛产量在2000吨以下长期徘徊，而钛材产量则有改革开放前的年产300~500吨提高到约2000吨，年平均增长量不足100吨。
应指出的是，在这一时期，虽然钛产量增长不快，但我国钛工业的经济管理、生产装备、工艺技术、品种规格、产品质量等均达到了较高的水平，国内钛市场显著扩展，为进入21世纪后我国钛工业的快速发展打下了良好的基础。
（一）成立全国钛应用推广领导小组，大力扶持钛产业发展
在20世纪70年代后期，即在遵义钛厂及宝鸡902厂相继建成投产并形成较大产能之后，钛完全军用的方针已不适宜。为此，原冶金工业部提出“军转民，军民结合，以民养军”的发展方针，把钛工业的市场重点逐渐转向民用。又由于当时钛工业本身还很脆弱，发展资金不足，急需国家扶持。对此，国家院领导于1980年作出了“以钛养钛”的指示。
1981年4月2日和8月10日，时任中共中央书记处书记、国务院副总理的方毅先后到遵义钛厂和宝鸡有色金属加工厂视察，推动钛产业发展并题写了“有材尽利用，无技不求精”和“稀有金属最可贵，战略前途更辉煌”的题词。1982年7月，党中央批准了方毅的报告，成立了全国钛应用推广领导小组，叶志强和邱纯甫先后任组长。全国钛应用推广领导小组设办公室，李东英兼主任。该项举措对我国钛工业的发展产生了非常深远的影响。
为促进钛工业的发展，国家推出了一系列的优惠扶持政策，体现在以下几个方面：
（1）1980年11月，原国家计委、原国家进出口委批复原冶金工业部：“国务院领导批准同意以钛养钛方针”，即以1979年上缴利润为包干基数，1980-1985年由于增产而增加的利润可以留个企业使用，用作“以钛养钛”建设资金。
（2）财政部批准钛材从1983年5月1日至1989年予以免税。
（3）原国家经委1983-1988年共拨给“全国钛办”1003万元，用于钛应用推广试验项目。
（4）1987-1995年，国家技改局给钛设备使用单位拨给技改项目贷款共计21320万元。
（5）钛产品出口享受免征关税、出口退税、贴息奖励政策。
这些政策对拓宽钛材应用领域，促进钛工业的发展发挥了重要作用。
（二）大力拓宽钛材市场
1979-1981年，为保证国民经济按比例协调发展，国家提出“调整、改革、整顿、提高”八字方针，实施“计划经济为主，市场调节为辅”的原则。在这一时期，由于军工用钛的第一个小高潮刚消退，钛材市场疲软，企业很困难。海绵钛产量从1981年的2817吨骤降到1983年的308吨，一些刚投产的海绵钛厂立足未稳，就陆续停产关闭。全国十余家海绵钛厂最后只留下遵义钛厂和抚顺铝厂。
为摆脱困境，宝鸡有色金属加工厂从加强国内钛材民用推广找出路，采取了如下措施：
（1）在全国几个重点地区设立销售网点，并抽调几十个既懂技术又懂销售业务技能的工程师充实到销售部门，集推广、推广、技术咨询和售后服务于一身，起到了工厂与用户之间的桥梁作用。
（2）与哈尔滨锅炉厂、广州重型机器厂、合肥通用机械研究所成立了集研究、设计、制造、供材为一体的经济实体---中国四联钛设备制造公司。
（3）于“全国钛办”一起在召开全国性钛应用推广会和钛应用展销会的同时，分别于制盐、医药、轻工、石化、有色金属等行业部门、联合召开钛推广会，推广该行业钛应用的成功经验。
（4）扶持民营钛设备制造企业，为他们培训钛的基本知识及钛材机加工、焊接技术工人、从而推动了江苏、山东、辽宁一批民营钛设备制造企业的出现，间接地促进了钛的民用推广。
（5）对用户适当采取赊销、代销和延期付款优惠政策。
（6）1983年以后，连续三次钛材降价，总共降价31%，使各方面都受益，扭转了“用量少---产量低---用量更少---产量更低”的恶性循环局面，使企业钛材产量有了大幅度的增长。
同时，钛材加工企业与国内外进口公司建立业务关系，开展国外厂商的业务往来。1980年，宝山钢铁公司和宝鸡有色金属加工厂开始出口TC4钛合金锭。到20世纪90年代在企业获得自营进出口权的同时，与国外厂商建立了代理或独家代理的关系。宝鸡有色金属加工厂积极取得美国波音公司麦道分部、法宇航、英国R-R公司、空客等重要公司的质量体系认证和设备工艺认证以及部分产品认证，扩大了出口。我国以20世纪80年代以出口铸锭为主发展到90年代一出口加工材为主；加工材出口量以80年代的每年几吨、几十吨增长到90年代末每年出口几百吨。仅1998年，宝钛集团出口钛材加工材732吨。
（三）技术改造，扩大品种规格，提高产能
1987年，遵义钛厂利用还原蒸馏联合法5吨炉制制取海绵钛的科技攻关成果，对海面钛生产线进行扩能技术改造，增加了一台无筛板沸腾氯化炉，炉型也由原来的Ф600mm改为Ф1200mm；拆除了原有的1.7吨和3吨的还原蒸馏炉，全部换成5吨炉，既提高了生产效率，又是海绵钛的产能由800吨/年提高到2000吨/年。
1983年起，宝鸡有色金属加工厂开始对钛熔炼加工系统进行技术改造，包括：
（1）自行设计制造第一台500kg真空壳式炉，于1987年建成投产，年新增钛铸件生产能力100吨；
（2）1986年从美国引进钛焊管生产线，年增200吨焊接管生产能力；
（3）1985年从奥地利引进160吨精锻机，使钛合金棒材产品质量跃上一个新台阶；
（4）从1983年开始筹建残钛回收生产线，从美国引进21台套设备，国内购置49台套，自制10台套设备，于1987年建成国内第一条具有世界先进水平的残钛处理回收生产线，年处理能力1000吨，为大幅度降低钛材成本，提高经济效益打下了坚实基础。
1987年起，宝鸡有色金属加工厂结合搬迁进行了钛系统的第二次技术改造：
（1）引进德国二手3300mm四辊可逆式宽板轧机，建设宽板生产线，使钛合金板最大宽度可到3000mm（纯钛3200mm）；
（2）引进德国7000吨油压机、具有世界先进水平的布混料系统、6吨真空自耗电弧炉和真空等离子焊箱，保证了钛合金成分的均匀性，铸锭生产能力提高到每年3500吨，最大锭型达到6吨；
（3）1989年购置了国产3150吨锻造水压机和30吨米有轨操作机，提高了锻造技术能力、扩大了产能；
1991年购置Ф3000mm轧环机，扩大了产品品种，提高了产品质量。
建设精密铸造生产线。
1983年，宝山钢铁公司对钛电极制备进行了首次技术改造，自行设计制造了海绵钛电子称料系统、海绵钛机械混料装置和电极烘烤炉，建立了原材料全封闭运输生产线。1985年引进2000吨快锻机组，提升了钛材锻造加工能力，锻棒尺寸可达Ф200mm以上。添加了Ф550mm热轧棒机组。1993年建造了3000吨油压机，使等温锻的产品由航空小零件向航空发动机大型盘、轴件发展。
1982年，沈阳有色金属加工厂新增钛焊接管机组和3000吨油压机，扩大了产能和产品品种。
（四）开发新产品，扩大钛应用领域
1.研制开发民用新型钛合金
1975年-1982年，宝鸡有色金属研究所（现西北有色金属研究院）同时开发成功Ti0.3Mo-0.8Ni与Ti-0.2Pa两个耐缝隙腐蚀的钛合金，分别在湖南湘灃盐矿真空制盐设备和武钢1700mm轧机的酸洗线上率先应用。该成果获原中国有色金属工业总公司科技进步二等奖。在此基础上，宝鸡有色金属加工厂开展了这两个合金的产业化开发，取得了巨大经济、社会效益。20世纪80年代，北京有色金属研究总院、宝鸡稀有金属加工研究所（现西北有色金属研究院）和宝山钢铁公司分别开展了TiNi基形状记忆合金的研制，在牙科矫形、血管支架、钛眼镜架等领域获得广泛应用。1994年，北京有色金属研究总院、宝鸡有色金属加工厂开展了Ti-6Al-7Nb(TC20)、Ti-5Al-2.5Fe（TC15）医用钛合金的研制。这两种钛合金与生物的相容性好，毒副作用小，除满足国内需求外还用于出口。
2.小颗粒海绵钛开发
1990年，遵义钛厂、抚顺铝厂为满足钛加工企业生产高质量钛合金锭的需要，分别开展了设备和工艺技术攻关，生产出了粒径不大于12.5mm的小颗粒海绵钛。
3.钛合金精密铸造
1994年，航空621所、中船重工725所分别开展了钛合金精密铸造技术研究，攻克了蜡膜注射成形、型壳成分优化、挂浆、脱蜡、烧结、浇筑等技术难关，建设了精密铸造生产线。他们铸造的高尔夫球具成为在我国乃至世界市场上的拳头产品，为国家赚取了大量的外汇。
4.钛合金粉末冶金制品
广州有色金属研究院、西北有色金属研究院、航天703所、遵义钛业、宝钛集团研究开发的氢化法、雾化法和等离子体旋转电极法，为不同用途的钛及钛合金粉末冶金制品提供了不同质量级别的钛及钛合金粉末。
5.钛及钛合金延伸制品
西北有色金属研究院与宝钛集团共同开发了钛-钢爆炸复合板、钛-钢爆炸轧制复合板，形成了一个新的产业，并在全国催生了一批层状金属复合材料加工企业。宝钛集团还开发出钛-铜复合棒、钛-钢复合管、钛网板、钛种板、钛波纹板、钛紧固件、大型无缝阴极辊筒、钛板式转热器，以及钛体育休闲用品（如高尔夫球杆和球头、网球拍），还有自行车用钛合金管，钛自行车以及钛工艺品，钛手表等。
（五）新工艺，新技术
为提高产品质量和成品率、降低能耗、降低生产成本，对海绵钛冶炼和钛及钛合金生产工艺不断的改进和创新，研究出一批新技术、新工艺。
（1） 攀枝花市我国最大的钛资源基地，但在制取的高钛渣中钙镁含量高。1980年，遵义钛厂开发的国内外唯一的“无筛板沸腾氯化技术”为攀枝花钛资源的综合利用打来了大门。该技术获原中国有色金属工业总公司科技进步二等奖。
（2）1986年，在抚顺铝厂和遵义钛厂进行的还原蒸馏联合法生产海绵钛技术取得成功的基础上，遵义钛厂联合国内的研究单位开展了还原蒸馏5吨炉联合技术攻关，解决了加料计量、排料堵塞、阀门和过道加热、回风结构与控制、反应器筛板等关键技术。该工艺技术不仅提高了生产效率，而且每吨海绵钛节电6500度，节约镁150kg，节水50%。该技术获得原中国有色金属工业总公司科技进步一等奖、国际科技进步二等奖。
（3）1983年，宝钛集团开展“残钛回收工艺研究”，解决了块状残料的鉴别、各种残料的净化处理和回收利用技术。1987-2004年，共回收利用残钛约8000吨，获得了显著的经济效益。该项目获得2项省级科技进步一等奖和1项国家“六五”科技攻关表彰奖。
（4）从1998年开始，宝钛集团开展的钛合金薄板包覆叠轧技术、真空蠕变校形技术、表面砂光技术攻关，使宝钛集团成为继美国RTI之后，第二个生产0.8~1.2mm厚TC4钛合金薄板的企业。这些成果为宝钛集团创造了附加值高、在国际上具有很强竞争力的拳头产品。
（5）宝钢集团研究成功钛合金超塑性等温锻造技术，1983年建成了国内唯一的小型钛合金等温锻造生产线；1995年扩建成先进的大型钛合金等温锻造生产线。其生产的钛合金锻件有30余种，最大锻件投影面积0.48平方米，最大锻件重100kg，在钛合金锻件的近净成形锻造领域占领了新高地。
（六）厂、院、校联合科技攻关，取得丰硕成果
宝钛集团、宝钢集团、沈阳有色金属叫工厂与西北有色金属研究院、中国科学院沈阳金属所、北京有色金属研究总院以及航空621所、中船重工725所、航天703所、核动力院、西北工业大学等联合开展单边或多边合作，研制、仿制了50多个牌号的钛合金，包括450℃~600℃使用的耐热钛合金、中低强结构钛合金、1100Mpa以上的高强钛合金、各种耐蚀钛合金、船用钛合金、医用钛合金、功能钛合金、低温钛合金、装甲钛合金等。
这些钛合金产品广泛用到卫星、载人飞船、运载火箭、导弹、各种战机、兵器、水面舰艇、潜艇和反应堆等国家重点工程，也满足一些民用领域的多种需求。
科研攻关共取得142项成果奖、专利15项。其中，国家科技进步一等奖1项、二等奖6项、三等奖2项，国家发明奖三等奖3项；省部级科技进步奖一等奖4项、二等奖36项、三等奖56项、四等奖34项。
（七）加强质量管理，提高产品质量
从1980年开始的以质量为中心的企业整顿工作和随后开展的全面质量管理、创优活动，到20世纪90年代的贯标、认证工作，使企业的质量管理逐步与国际接轨，企业的质量体系更加稳健，产品质量更加稳定。1996年8月宝钛集团率先通过质量体系认证，以后各企业也陆续通过了认证。
在创优活动中，抚顺铝厂和遵义钛厂的海绵钛先后获国家银奖；沈阳有色金属加工厂TC4钛饼获国家银奖；宝钛集团的TC4钛合金锭、纯钛精锻棒分别获得国家金奖，纯钛板、纯钛无缝管获得国家银奖，14个钛及钛合金产品获得省部级优质产品奖。
（八）体制改革，建立现代企业制度
1993年党的十四届三中全会通过的《关于建立社会主义市场经济体制若干问题的决定》及1993年12月全国人大常委会通过的《中华人民共和国公司法》，为企业的体制改革提出了改革方向、目标和法律依据。钛生产企业步入企业体制改革的历程。
1995年初，宝鸡有色金属加工厂被原中国有色金属工业总公司列为首批12个建立现代企业制度试点单位之一。1998年成立宝鸡钛业股份有限公司并通过国家高新科技企业认证，为后来宝钛集团的建立与快速发展奠定了基础。
（九）反钛材边贸走私，净化市场环境
1990年开始，前苏联10种常用与东欧的剧变是我国周围国际环境发生了很大变化。从1992年起在与我国的边贸中，超低价格（国内正常售价的1/4~1/3）的钛材，特别是质量低劣的钛板、钛棒及混牌号、无牌号的钛材，甚至用过的钛设备拆下的板、管等钛材大量进入我国市场，严重影响我国钛市场秩序，也给国内用户造成安全隐患。1996年，边贸废旧钛材的走私猖獗。有不少人非法倒卖钛材，仅宝鸡一地，倒卖境外钛材的就多达200家；而在辽宁、浙江也多到难以统计。大量的走私钛材不仅给使用单位带来无尽的隐患，而且严重的冲击了国内钛市场。加上亚洲金融危机，我国的钛生产企业走私的报道上报，引起国家多位领导人的高度重视。朱镕基总理先后三次作出批示。1999年12月，原国家经贸委、海关总署等八部委联合下发了《关于加强钛材进口管理、整顿生产经营秩序的通知》，加强钛材进口管理，钛材加工管理和整顿钛材市场流通秩序。从此，钛材走私风头得到遏制，国产钛材市场有序方向转变，保护了国有企业。
应指出的是，大量超低价格的走私钛材进入市场，在客观上也促进了钛的应用推广，是部分民营企业家获得厚礼，较快的完成了原始资本积累，从而促进了钛民营企业的兴起。
（十）民营的钛加工企业开始萌芽
党的十二大以后，对非公有经济的支持政策，使民营资本开始诸如钛产业，进行小规模的钛材改制加工。随着经营钛材贸易的民营企业越来越多，从边贸进来的钛材已经满足不了日益增多的需求。有些民营单位，开始从陆地和海上（集中在浙江）进口残钛进行熔炼回收，生产钛铸锭。但是，随着国际钛市场的复苏，可供进口的残钛越来越少，那些最早从事钛铸锭熔炼的民营企业和后上的民营企业又开始购买海绵钛进行钛铸锭的熔炼。民营企业进行钛产业，为进入21世纪后我国钛工业的快速发展起到了积极的推及作用。
四、崛起期（2001年至今）
迈入新世纪以来，我国钛工业进入崛起期。钛工业的快速崛起是由于有了坚实的基础、国家经济快速发展、国内市场扩展与加入世贸组织、国外市场扩展及深化体制机制改革等一些列因素综合作用的结果。崛起期的特点主要表现在新型钛企业不断涌现、钛产业规模迅速扩大、钛产量及钛消费量快速增长等10个方面。
（一）新企业不断涌现，钛产业规模迅速扩大，产业布局发生重大改变
2001年以来，我国钛企业总数从120多加扩大到几百家。其中海绵钛生产骨干企业由2家（遵义钛厂、抚顺铝厂），扩展到9家（包括锦州华神、朝阳百盛、洛阳双瑞万基、唐山天赫、朝阳金达、攀枝花恒为制钛、锦州华泰金属工厂）。2008年，全国海绵钛产能达到约7.1万吨/年，其中，遵义钛厂海绵钛产能达到2万吨/年。钛材生产骨干企业由5家（宝鸡有色金属加工厂、苏家屯有色金属加工厂、宝山钢铁股份有限公司、长钢、抚顺钢厂），扩展到10余家（包括西北有色金属研究院、洛阳双瑞集团公司、宝鸡力兴钛业、上海桦夏钛业、天津银泽集团等）。钛锭熔炼能力也达到6.9万吨/年，钛材综合产能约为5万吨/年。其中，宝钛集团钛锭产能达到2万吨/年、钛材达到1.2万吨/年。
近8年来，诞生了大批钛民营企业。仅在陕西省宝鸡地区，钛民营企业就有240余家，从业人员达数万人，年销售额近100亿元。其中销售额达1000万元/年以上的有62家，5000万元/年以上的有12家。2007年宝鸡高新区以宝钛集团为龙头的钛产业群被国家科技部认定为“中国钛谷”，2008年又被国家发改委批准为国家级“宝鸡钛材料高新技术产业基地”（基地覆盖西安）。目前，我国钛民营企业拥有全国约1/2的海绵钛产能，拥有中小型真空熔炼炉约200台，钛材产能占全国产能的1/3，成为我国钛产业大军中非常活跃的生力军。
8年来，钛产业由少数省市向全国迅速扩展，在陕西、辽宁、华东、京津等地区形成了几个大的钛产业集群。湖南常德-长沙地区、甘肃金川、黑龙江佳木斯、云南楚雄等第一批大形态产业化工程也正在实施中。全国钛产业呈现星罗棋布的蓬勃发展局面。
（二）钛产量快速增长
2008年，我国13家企业生产海绵钛49632吨，为2000年产量的26倍，年均增长率为50%。海绵钛产量增长最快的是2006-2007年。海绵钛“爆发式”增长有特定的背景，及国内钛需求与国际航空钛需求同时剧增，造成海绵钛短缺，价格陡然攀升3~4倍，海绵钛厂家盈利大增。在经济利益的驱动下，各地竞相发展海绵钛生产，老厂扩产，新厂频建。在新厂建设中，出现了“钛碱联合”、“钛电联合”，“钛镁联合”等办厂模式，借用外部资源办厂，缩短了建设周期，节省了总投资，也减少了建厂风险。由于在短期（半年至两年）内就建成一个中小型的海绵钛厂，几年内先后涌现出大小约30多家海绵钛新厂。海绵钛产量2005年达到近1万吨/年，2006年达到近2万吨/年，2007年突破了4万吨/年，2008年接近5万吨/年，连创历史新高，成为世界海绵钛生产第一大国。
我国也是世界上同期钛材产量增长最快的国家。2005年我国钛材产量首次超过了日本。2008年，我国23家企业生产钛锭39708吨、钛材27737吨。钛材产量为2000年的13.8倍，年均增长近40%以上，已居世界第3位。
（三）钛消费量持续快速增长
我国钛产业快速增长的主要动因是国内钛市场的推动，及国内钛消费量的持续快速增长。2001-2008年钛表现消费量（生产量+净进口量）由5988吨增长到25554吨，均增长23%。
我国钛应用以非航空应用为主，即以化工、冶金、能源及体育休闲为主。随着国民经济持续快速增长，国内钛材消费水平显著提高。居主要钛设备厂家统计，每年钛设备的销售额以20%~40速度在增长。
（四）钛产业投入大幅增长
我国早期钛产业的发展一直受到资金投入的制约。1998年，原中国有色金属工业总公司撤销后，钛产业的国家计划指令性（及行业管制）削弱了，市场性增强了。面对钛需求强劲的历史机遇，社会各界（包括材料界与非材料界）大举向钛产业进军，大量资本（包括国有、民营和国外的资本）进入钛产业。2001年以来，全国各地投入钛产业的资金约200亿元。我国钛产业由“以钛养钛”阶段进入到“众业兴钛”，“众业促钛”的阶段。近8年的钛产业投入远超过前40多年的总和，为我国钛产业的大发展创造了最重要的条件。
（五）技术与装备水平显著提高
为扩大产量和提高企业竞争力，在国家发改委等部门的支持下，我国许多钛生产企业实施了一系列产业化项目和技术改造工程，显著提升了钛产业的技术与装备水平。2001年以来，实施的一系列重大产业化建设项目与技术改造项目有：遵义钛厂5000吨海绵钛现代化生产技术及装备示范工程，西北有色金属研究院层状金属复合板材、年产1000吨钛管材、稀有金属板带材等项目，宝钢股份钛加工的技术改造一期建设和扩建锻造机、钛及钛合金先进棒丝生产线、钛合金等温锻生产线、特种合金连轧生产线等项目，宝钛集团钛合金板材生产线技改、大吨位自由锻生产线技改、钛带生产线建设等项目。在我国钛加工领域，宝钛集团、宝钢股份、西北有色金属研究院近几年来技术改造力度最大，技术进步也最显著。
在技术改造过程中，我国引进了许多具有世界先进水平的钛熔炼、加工与检测装备和技术。例如，引进了乌克兰的海绵钛生产技术（半密闭式电炉熔炼钛渣技术、氯化---还蒸---电解成套技术），海绵钛自动称重混料系统；真空等离子焊箱，大型电子束与等离子冷床炉技术；8吨、10吨、15吨真空自耗电弧炉；2500-4500吨快锻机，1300吨径锻机，2800m热轧机，大型炉卷轧机，大型20辊冷轧机；大规格棒材分区超声波无损检测系统，锻件C扫描超声波无损检测系统等。这些技术装备，对提高生产效率、开发高性能钛件、促进节能环保、降低生产成本等起到了重要作用。例如，利用2400kW冷床炉于2006年10月生产出了Ф736mm*5000mm/10吨钛锭，2007年生产出337mm*1350mm*5000mm钛板坯，为生产优质钛锭、缩短加工流程与回收残钛创造了有利条件。
由于装备水平和管理水平的提升，我国钛产品的资质认证取得了很大进展。宝钛集团、宝钢股份公司、西北有色金属研究院等多家骨干企业，先后通过了ISO9001质量管理体系、GJB军标质量管理体系、AS/EN航空航天质量体系、“全国工业产品许可证”、“武器装备科研生产许可证”等重要产品资质。宝钛集团还获得了美国波音公司、英国R-R公司、欧洲空客公司、法国Snecma公司、Fortech公司、美国Goodrich起落架公司、加拿大庞巴迪飞机制造公司的质量论证；遵义钛业也通过了德国克虏伯公司的航空级海绵钛质量论证；西部超导公司通过了国际宇航AS9100质量论证；西部钛业通过了欧洲摩迪公司的质量论证。这些资质的获得，标志着我国骨干钛企业跨越了很高的技术门槛，产品质量与管理水平向国际先进水平迈进了一大步。
国内多家企业的海绵钛和多种加工材产品被评为国家重点新产品、国家免检产品获国家名牌产品。
（六）科技攻关成效显著，自主创新能力增强
在“十五”与“十一五”期间，我国钛行业实施了几十项涉钛的自然科学基金项目、国家“863计划项目”、国家“973计划项目”、国家科技支撑计划项目、国家科技攻关计划项目、国家重点军工配套新材料计划项目。在8年内，共获得省部级以上科技成果奖83项、发明专利73项。
2001年以来，在实施“十五”与“十一五”国家科技攻关和军工配套新材料计划工程中，钛行业开展了广泛的产学研结合。我国在高温钛合金（Ti-60、Ti-600）、高强高韧钛合金（TC21）、损伤容限性钛合金（TC4DT）、阻燃钛合金（Ti-40）、低温钛合金（CT-20）、超高强钛合金（Ti-1300）、船用钛合金、生物医用钛合金、装甲钛合金（Ti-53322）、TC4大规格棒材（Ф350mm*4000mm）、大型TC4钛合金模锻件（最重500kg）、钛异型件（大规格球形气瓶、半球膜片等）、大规格钛---钢复合板（最大30平方米）、钛精密铸件、钛粉末制品（优质钛粉、钛发泡件、多孔钛板、多孔钛管等）方面取得了突破性进展，通过热连轧和炉卷轧机制取热轧钛带卷技术也取得了重大进展。科技攻关在促进钛产品品种多样化、规格大型化和质量稳定化方面发挥了重要作用，为航空、航天、兵器、舰船、核能等高技术工程和化工、大电站的发展提供了许多关键材料。钛行业中有6各单位获得了中组部、人事部、国防科工委、总政治部、总装备部联合颁发的“高技术武器装备建设工程突破贡献奖”；在神舟号飞船和嫦娥1号探月飞船发射成功之后，还受到了国家特别嘉奖。
在国家倡导自主创新方针政策的指导下，我国钛行业的自主创新能力显著增强。主要表现：其一是自主开发了许多大型先进生产设备，如大型沸腾氯化炉、8吨和12吨还---蒸联合炉、大型管材真空退火炉、大型板材真空蠕变矫形炉等。这些设备均是在引进消化吸收的基础上再创新而成的。其二，钛合金的研发从仿制为主转向以自主创新为主。在总结多年研发与生产经验的基础上，2007年以来修订了新的海绵钛以及制定或修订了15个牌号的钛材行业标准、国家标准和国家军用标准。这些成果反映了我国钛产业大军技术素质的提高和创新意识的增强。
2008年，我国钛行业还开始组建了一批国家级企业技术中心，如遵义钛业和宝钛集团的技术中心。
（七）国家对钛产业的支持力度增加
为满足国防建设和国民经济发展高性能金属材料的需求，通过支持高新技术产业发展、“西部大开发专项”、“振兴东北老工业基地计划”等途径，国家采取了一系列措施支持钛产业的发展。
（1） 将钛材列入国家重点产业发展指南（2003年）和国家中长期发展战略规划（2005年）；
（2） 通过发改委的技改贴息贷款产业化示范项目、西部专项等，给予资金和政策支持。
（3） 通过重大军工配套新材两项目给予支持；
（4） 通过“863计划”、“973计划”、支撑计划、科技攻关计划、自然科学基金项目给予支持。其中，2007年立项的“钛冶炼及加工关键共性技术研究”（中国有色金属工业协会承担）和“年产3万吨钛材及其制品产业化关键技术开发”（西北有色金属研究院承担）等两项科技支撑计划项目，国家经费支持力度均达数千万元；
（5） 设备与产品的进出口减免退税；
（6） 批准宝钛股份与西部材料（西北有色金属研究院控股公司）等公司上市与增发，筹集资金约20多亿元。
通过国家的上述支持，扩产、改造了海绵钛生产线，建立了多条先进的钛材生产线，包括先进熔铸生产线、先进锻造生产线、先进板带生产线、先进棒材生产线及先进的残钛回收生产线等，是我国钛材的产能、产品规格及质量大大提升，许多产品达到或接近世界先进水平。
（八）企业改革改制，促进企业快速发展
近8年来，我国钛行业的国有骨干企业，如遵义钛业（2001年）、宝钢股份特钢分公司（2004年）、宝钛集团（2005年）、抚顺钛业（2006年）等先后转制为股份制企业，沈阳有色金属加工厂并入中国铝业集团（2007年）。通过企业重组、优化资源配置，促进了企业发展。遵义钛业海绵钛产量由1751吨增加到12864吨，增长了6倍；宝钛股份的钛材产量由1578吨增加到10770吨，增长了5倍，均成为世界级的大型钛企业。
西北与色金属研究院和中船重工725所在钛行业中的迅速发展，是研究院所体制改革的成功范例。西北有色金属研究院转变为科技型企业后，实现小产权改革，以股份作“激励工具”和“利益纽带”，调动员工积极性，促进科技成果转化，大力兴办钛产业，在短期内，其钛产品销售额超过10亿元。
（九）钛行业协会促进钛产业的发展
在全国钛应用领导小组及其办公室的基础上，经过近2年的筹备，中国有色金属工业协会钛业分会（2007年改名为钛锆铪分会）于2002年成立了。钛业分会的成立，适应了市场经济发展的需求，吸引了国内100多家钛骨干企业和境外钛企业参加。钛业分会定期或不定期地举办理事会、会员大会、技术交流会、应用推广会和展览会等，已成为钛企业信息交流、项目咨询、产业规划、政府与企业沟通的大平台、对我国钛产业的健康发展起到了越来越大的促进作用。
钛业分会还与中国有色金属学会、全国钛与钛合金学术交流会执委会联手，举办了一系列的学术活动。如2005年的西安钛科技周（包括西安国际钛会、全国钛学术交流会和钛展览会），2008年在洛阳举办的第十三届全国钛及钛合金学术交流会等，还与西北有色金属研究院联办“钛工业进展”，与宝钛集团联办“中国钛业”等刊物，对钛行业的科技发展起到了良好的作用。
（十）扩大对外开放，国家地位增强
近8年来，我国钛行业对外日益开放，主要表现在：一是通过参观考察、学术会议、展览展销等多种渠道，加强与国外的技术与经济交流；二是骨干企业加强了对外资质的认证，为我国钛产品打入国际市场创造了有利条件；三是加强国际科技合作，共同开展认证，为我国钛产品打入国际市场创造了有利条件；三是加强国家科技合作，共同开展钛合金新材料的研发或应用推广；四是大量引进国外的钛生产装备和技术；五是允许国外资本进入我国钛行业，出现了多个中外合资的钛企业；六是钛进出口贸易显著增加。2008年我国出口海绵钛6292吨，贸易额达6544万美元；出口钛材8570吨，贸易额达25173万美元；进口海绵钛1221吨，贸易额达1547万美元；进口钛加工材6387吨，贸易额达35005万美元；进出口总额为68269美元，成为钛领域的国际贸易大国。
2001年以来，我国同俄、日、美、英、德、法、澳大利亚等国家开展了多领域、多类型、多层次的国际合作。例如，海绵钛厂和相关设计院同乌克兰钛研究院开展海绵钛技术合作；中国科学院金属所同英国R-R公司共同开展钛铝金属间化合物材料（发动机低压涡轮叶片材料）的应用研究合作（2007-2009年）；西北有色金属研究院同德国的JG大学开展生物医用钛合金的开发与应用合作（2005-2007年），同澳大利亚昆士兰大学开展“近β型医用钛合金研究”合作（2007-2009年）。这些合作促进人才培养、科技进步进步与经贸的发展。
通过近8年来的快速发展，我国已成为世界钛产业大国、钛消费大国、钛国际贸易大国和钛科技大国。当前，世界钛产业格局发生了显著变化，已由“三大（美、俄、日）一小（中）”演变为“四强称雄”的局面。我国钛产业在世界的比重已由10年前的1%~2%上升到20%以上。2007年，通过中国有色金属学会等单位的多年努力，我国争取到第十二届国际钛会的举办权。2011年，我国将在北京举办国际钛会，这是我国钛科技与产业实力的展现，也必然推动我国钛产业进一步走向国际，获得更大的发展，谱写我国钛产业的新篇章。
五、结语
通过半个多世纪的奋斗，我国钛工业从无到有，从小到大，经历了创业、成长、壮大的曲折历程，取得了举世瞩目的成就。这一光辉成就值得所有钛业人士和支持钛业的人们骄傲和自豪；在这一光辉历程中，有许多经验值得我们认真总结、继承与发扬。
（一）新中国钛工业的较早创立，首先要归功于共和国奠基者的高瞻远瞩和正确决策
在百废待兴的新中国成立初期，是毛泽东、周恩来、朱德等老一辈党和国家领导人亲自规划、支持与激励了包括钛在内的稀有技术的发展，做出了在“大三线”建设钛工业基地的重大决策，奠定了我国几十年来钛工业发展的基本格局。
（二）我国钛工业的持续发展与崛起是坚持邓小平理论，“三个代表”思想与科学发展观的结果
十一届三中全会后，钛工业战线执行改革开放政策，包括推进现代企业制度建设，国有企业股份制改造，科研院所转职为科技型企业，促进科技成果转化与产业发展，促进产学研结合；培育资本市场，鼓励钛民营企业发展，允许所有制进入钛行业，使钛产业获得大量经营资本；支持高技术新材料发展，国家加大对钛产业的政策支持与资金投入；大量引进国外先进技术装备，推进企业技术改造，促进企业节能、环保与资源循环利用等。
（三）新中国钛工业完全是白手起家，凝聚了几代人的心血和汗水，来之不易
新中国钛工业发源于北京有色金属研究院、抚顺铝厂、苏家屯有色金属加工厂等少数几个单位。在建设906厂（遵义钛厂）和902厂（包括宝钛与西北有色金属研究院）两个骨干厂的过程中，原冶金工业部组织大会战，许多设计单位（如贵阳铝镁设计院、洛阳有色金属加工设计研究院等）、施工单位（九冶等）及对口支援单位都有许多贡献。为了我国钛工业的发展，许多人献出了青春，乃至贡献终生。人们应牢记钛工业的先驱者、奠基者们的历史贡献，我们一定要继承和发扬他们自力更生，艰苦风斗的创业精神。
（四）扩大钛市场是钛工业永恒的主题
钛工业的发展一定要大抓钛应用推广工作，努力开拓新市场，扩大钛的应用领域，这是钛产业可持续发展的生命线。
（五）未来的中国钛工业，任重而道远
我国钛工业虽然取得了辉煌成就，但与美、日等发达国家相比、在工艺装备、技术经济指标、产品品种与质量、节能减排等方面还有一定差距，还需要避免低水平重复建设，搞好供需平衡，防止大起大落。我国要在新的历史起点上，继续努力，实现钛工业更好的持续发展，将钛工业大国变成钛工业强国。 |
