云南冶金集团以节能减排促企业发展

 http://www.lgmi.com    发表日期:2011-8-22 8:45:10  兰格钢铁

主导产业均为资源型产业的云南冶金集团股份公司,把节能减排作为调整产业结构、转变发展方式的重要抓手,促进了节能减排和综合效益的同步发展“十一五”期间,集团节能量和SO2排放量全面完成考核指标,集团收入和利润与“十五”期间相比均增长了两倍以上。

云南冶金集团现有铝、铅锌、锰、硅、钛五大产业,都是资源型高能耗产业,在国家严格控制节能减排的要求下,云冶是如何保持企业持续稳定发展与加快节能降耗之间的平衡呢?集团副总经理王洪江的解读是“集团始终把节能减排工作体现在发展方针和思路中,体现在技术改造过程中,体现在日常工作中,体现在企业的综合效益中,并取得了较好的效果。”

 

“十一五”期间云冶完成节能量达25.17万吨标准煤,云铝公司碳素煅烧回转窑尾气脱硫工程年削减SO2达430吨,期间集团累计实现营业收入超过745亿元、工业增加值近200亿元、利税总额超过106亿元,利润总额超过55亿元,均为“十五”总量的三倍以上。截至2010年末,云冶资产总额达到433亿元、净资产167亿元,是2005年的四倍多,年均增长30%以上。

云南冶金集团能够在资源节约、环境建设、综合竞争力的提升方面做到同步发展,得益于在技术改造、清洁生产、资源利用等方面采取的新措施和新办法。

依靠科技进步和技术创新实施重点节能项目改造。集团下属的云南新立有色公司转入钛产业开发建设后,一万吨/年海绵钛项目引进成熟的乌克兰全流程生产技术,采用世界上处于领先地位的还原蒸馏法。原定计划采用乌克兰的单极槽技术,但在建设过程中又出现了更为先进的多极槽技术,集团经过论证,以壮士断腕的精神毅然决定改用多极槽技术。尽管损失近千万元,但由于采用多极槽技术,使每吨镁电解能耗从原来的18000度电降低为10000~11000度电,并且全程自动化控制,全封闭式生产,污染排放接近零排放标准。从长远来看,企业不仅使节能减排效果更优,同时节省的电费折算下来,企业还减少了近400万的损失。

开展能效对标管理活动,推行清洁生产。云冶按照中国有色协会和云南省能效对标工作的统一安排,率先在云南省推行能效对标管理工作。云治对照标准,站在终点找差距,经过坚持不懈的努力,云铝公司和驰宏公司已分别成为电解铝和铅锌生产的标杆企业,斗南锰业公司也有望成为锰铁合金生产的领先企业;冶研新材料公司多晶硅项目经过试生产验证,完全达到国家《多晶硅行业准入条件》规定的规模、质量、工艺、装备、能耗、资源回收利用、卫生和安全环保等指标要求,处于国内领先水平。

打造资源节约型环境推动节能减排。一是确保完成环保减排目标,为确保SO2总量削减目标的完成,至2008年底,集团已淘汰六条粗铅冶炼生产线,实现SO2减排1393.87吨;二是推进环保项目,到2009年,集团各企业完成了环境污染治理投入6688万元,完成污染治理25项,安装废水、废气在线监测装置17套,污染治理工作取得实质性进展;三是强化环保责任的落实,把环境管理标准建设、环境统计、建设项目“三同时”及环境影响评价制度的落实纳入了企业的日常环境保护工作范畴,使五家主体企业完成了ISO14001标准的认证工作。

推行矿电一体化。云南拥有丰富的水电资源,而能源优势,特别是清洁能源(水电)优势更加明显,《有色金属产业调整和振兴规划》中提出:“在能源丰富的中西部,特别是具有水电优势的地区,推进铝电联营方式”。据有关资料表明,采用水—电—铝产业链模式仅排放CO21.5吨/吨铝,而采用火—电—铝产业链模式排放CO2高达16吨/吨铝。因此,云南冶金实行有色和水电产业发展融合和优势互补,采用水—电—铝产业链模式,使CO2排放量大大减少。


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