本钢通过精细管理，向产量、品种、质量和成本要效益，今年以来，品种钢增效4.66亿元，减少电费等费用支出逾两亿元，铁前工序成本大幅降低，向实现效益最大化目标快速迈进。
为了提高生产效率与效益，最大限度降低生产成本，集团公司制造部根据生产实际，本着精益求精的原则，今年以来先后修改和完善20余项管理制度，并通过科学组织生产，对35个生产工序精细生产过程管理，严格检查考核并奖惩。
今年以来，集团公司制造部在提高产能上抓住铁前、铁后、轧钢等几个关键点，实行精细管理。他们对炼铁生产采取“四个稳定”的管理办法，保障高炉稳定顺行，提高高炉利用系数，降低焦比；针对品种钢产量计划比例大的实际，将炼钢的139个钢种归集为53个钢种，提高了连浇炉数和生产效率，降低了生产成本；他们还通过科学库存管理，提高了坯料、板材库利用效率和资金周转率；针对轧钢工序，集团公司制造部充分发挥各机组优势，对品种规格相近的产品实行归集化生产，创出月产高级别管线钢5万多吨的纪录，提高周期产量。与此同时，他们还强化合同管理，对逾期合同、品种质量等问题在每周的品种质量协调会上进行分析、讨论，总结经验，快速调整，最大限度地减少逾期合同产生，有效地提高生产效率和效益。
针对铁前消耗大，集团公司制造部对铁前原料的生产、加工、输送等单位提出精细管理目标，并细化考核，使选矿、球团、烧结、焦炭工序合理配矿、配煤比例更加科学合理，大幅度降低了原燃料成本。其中，固体含铁废料的二次利用，达到烧结配比的10%，减少了外购铁粉量，有效降低了生产成本。另外，他们还自6月份开始，通过使用进口块矿，减少熟矿(烧结、球团)的消耗，有效地降低了铁前生产成本。与此同时，集团公司制造部还深入现场，开展降焦比工作，要求原料厂对地方焦炭严格控制，对落地焦炭进行筛分，提高焦炭块度，减少地装焦炭的含粉量，为高炉生产创造条件。目前，原料厂每天筛分焦炭1000～1500吨，补充了焦炭的不足。他们还会同质管中心，加强对入炉原料稳定率、烧结、南芬球团、马耳岭球团、耐火等直接入炉原料的稳定率考核，使入炉料稳定率控制在90%以上，在有效地保障了高炉稳产高产的同时，也控制了生产成本。
科学调整，张驰有度。集团公司制造部本着长期稳定经济运行的原则，不断优化生产组织，科学调度指挥，通过每周召开铁钢工序分析会、品种质量协调会、能源消耗分析会，对生产中存在的问题及时协调解决，出台了许多新的管理制度和措施，围绕制约生产稳定的关键点实施了多部门联合管理和考核，最大限度地减少和避免生产过程中不稳定因素的出现。同时，科学合理使用能源介质和综合利用二次能源，极大地降低电费、水费等费用的支出。
通过不断精细生产过程管理，在各生产单位、各部门的共同努力下，本钢精细管理管出大效益，在产量不断攀新高的情况下，吨钢综合能耗、焦比等指标连续下降创历史最好水平，使生产呈现出高产低耗的喜人态势，步入经济运行轨道。 |
