今年以来，本钢坚持向科技进步要效益，通过采取提高产成率，改变合金含量，实施合金替代，推进热装热送等一系列技术攻关措施，降成本达9160万元，为同类产品销售实现效益最大化打下坚实基础。
作为本钢产品研发的龙头单位，今年以来，集团公司技术中心与相关厂矿共同研究，在以市场需求为导向，以增创效益为中心，强化产品结构调整的同时，广泛开展新产品、新技术、新工艺的攻关工作，最大限度地降低成本。
在品种钢生产过程中，集团公司技术中心承担优化工艺路线、调整工艺参数、指导实际生产等任务。为了实现向科技进步要效益的目标，技术中心汽车板、高强钢、特殊钢研发所分别成立了攻关小组，针对不同品种钢性质进行有针对性的降成本攻关。
在冷轧产品降成本方面，集团公司技术中心汽车板研发所通过开展提高冷轧汽车O5板、O3板及热镀锌板的产成率、优化产品化学成分、优化冷轧退火工艺、脱氧剂替代等方式降成本。同时，汽车板研发所在借鉴以往产品研发成功经验的基础上，对现场工艺、温度控制，调整工艺参数，优化工艺路线，精确测算出各工序控制点，提高产品一次试制率和机能合格率。仅10月份，O5板产成率达90%，降低了生产成本。此外，他们还着力在合金加入量方面下工夫，进一步做好降低合金含量工作。
在热轧产品降成本方面，集团公司技术中心高强钢研发所通过降低合金含量，以低成本合金替代高成本合金等合金优化工作，完成控轧控冷工艺制度，既保证了产品性能，又有效地降低了成本。同时，集团公司技术中心高强钢研发所与板材炼钢厂、热连轧厂等相关厂矿共同研究，采取热过热装方式和缩短板坯在炉加热时间等方法，显著降低了加热成本，减少了板坯损失。此外，在确保产品表面质量和性能的前提下，优化轧制工艺，控制冷却方式，每小时较原来生产同类型卷板提高9～10块坯子，极大地降低了工序生产成本，提高了轧制效率。
在特殊钢产品降成本方面，集团公司技术中心特殊钢研发所通过采取优化设计和精确控制成分，优化精炼、连铸工艺，改善铸坯质量等措施，加大转炉矩形坯和电炉中方坯大规格产材的产品比例，以极限规格实现企业效益最大化。同时，他们充分发挥电炉、精炼及连铸设备的潜力，紧跟市场需求，适时生产小规格特殊钢产品，并提高其质量等级，既增加产品附加值，又降低了生产成本，为今后拓展特殊钢市场奠定了基础。 |
