下料工序
1、多头下料南边机器：0#割嘴2mm切割余量北边机器：2#割嘴3mm切割余量5~10mm切割边余料(防止边缘受热不均而变形)
(1)审图；
(2)选择正确的板型(材质、厚度)；
(3)天车吊钢板上切割平台，保证
关键词：钢结构环节施工
下料工序
1、多头下料南边机器：0#割嘴2mm切割余量北边机器：2#割嘴3mm切割余量5~10mm切割边余料(防止边缘受热不均而变形)
(1)审图；
(2)选择正确的板型(材质、厚度)；
(3)天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；
(4)确定切割嘴的间距(加切割余量)，调整割嘴高度；
(5)起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。
2、变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗
(1)审图；
(2)在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；
(3)将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；
(4)用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；
(5)将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm；
(6)将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；
(7)点火、预热、切割；
(8)切割过程中注意轨道与切割线的距离。
制孔工序
1、审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；
2、吊运符合图纸规格的已下好的板料；
3、清理各块板料上的氧化铁等杂质；
4、选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；
5、沿基准边依次定好孔的中心(用磨好的石笔或划针)；
6、将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；
7、将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的(用方尺和小锤敲击来调整)：
8、选择与图纸要求一样规格的钻头(若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头)；
9、制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；
10、以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：(1)小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔；(2)不允许气割开孔或扩孔。
校直工序
1、火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。
(1)做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；
(2)了解需校正构件的材质，找出变形原因；
(3)用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；
(4)确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；
(5)确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C；
(6)检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；
(7)保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。
2、机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。
组立工序
操作步骤：1、审图，确定所组构件的材料(规格、平整度)；
2、检查设备是否运转正常(H型钢组立机)；
3、将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；
4、先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板(偏心情况)；
5、再组装另一侧翼缘板；
6、检查所组构件的质量；
7、用油漆表识构件编号。
质量控制点为：
1、腹板偏心允许偏差+2mm；
2、翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm；
3、点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于500mm；
4、所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；
5、腹板、翼缘板平整度；
6、点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊接工序
一、埋弧焊工序
1、检查构件组立质量；
2、焊缝间隙过大时则先修补间隙(防止少穿)或拒绝接收；
3、清理焊缝的杂质；
4、检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；
5、调整合适的焊接参数(包括焊接电压、焊接电流、焊接速度)；
6、调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；
7、启动焊接装置，回收焊剂；
8、随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；
9、焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；
10、清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量；
11、对存在焊道偏移，夹渣，缺肉或气孔缺陷的部位进行手工电弧焊补焊，保证补焊质量。
二、CO2体保护焊
1、从成型拼装工序吊运构件；(无检查构件质量状态)；
2、开启CO₂保护焊机，打开CO₂气瓶阀门，调整焊机电压，电流，气体压力；
3、清理焊缝上的杂质；(清理不彻底)
4、开始焊接，不注意焊接顺序，焊接速度不均匀；
5、对于翼缘板、腹板对接焊缝，薄板≤8mm的没有进行气刨开坡口，而>8mm的钢板采用气刨，但清根不彻底，不用角磨机打磨；
除锈与涂装工序
1、除锈、打磨
(1)抛丸机除锈，确定除锈等级；
(2)钢梁连接板摩擦面应在拼装前先抛丸除锈；
(3)抛丸后的构件用手工或角磨机打磨处理，清除构件表面的焊接飞溅、焊瘤、焊渣、以及各连接孔的毛边；
(4)用毛刷或扫帚清理干净构件表面；
(5)用原子灰修补焊道表面的缺肉、气孔、咬边等缺陷；
2、喷漆
(1)稀释油漆，把控油漆与稀料的配对比；
(2)将构件上的高强螺栓孔用纸胶布封上，防止被喷上油漆；
(3)检查喷漆设备是否正常工作；
(4)试喷，调试喷出油漆的雾状大小；
(5)正式喷漆，要控制好喷枪的移动速度，均匀摆动才能保证油漆的均匀；
(6)按图纸要求喷涂油漆遍数；
(7)柱底标高以下部分不喷油漆或涂刷水泥浆；
次结构工序
一、系杆
1、审图，确定系杆所用的圆管的型号、长度，系杆连接板的型号，系杆两端的孔距；
2、拼接圆管，由于整根圆管的长度不符合图纸要求，需要拼接加长，先是点焊；
3、预拼系杆连接板和封头板，采用胎膜点焊，保证垂直度；
4、在钢板上放样，确定所加工系杆的两端孔距，以及孔中心定位点，在孔定位点上点焊长60-70mm的圆钢(圆钢直径略小于系杆孔直径)，作为定位销；
5、将预拼好的连接板和封头板放在一端的定位销上，然后将接好的圆管定在封头板上，最后放置另一端的连接板和封头板，保证连接板孔套在定位销上；
6、出胎焊接，两端各部位焊缝采用CO2气体保护焊，而圆管拼接焊缝采用手工电弧焊；
7、复测系杆两端的孔距。
二、ZC的制作
1、审图确定角铁的型号、ZC长度；
2、切割或拼接角铁，满足图纸要求长度，拼接角铁时需加对接接头角铁，其长度根据ZC角铁型号和长度确定；
3、用电东钢刷对角铁背靠背面彻底除锈；
4、角铁背靠背面刷漆两遍；
5、先将ZC角铁垫板点焊到一侧角铁背靠背面上，再将另一侧角铁盖上，两端对齐后点焊垫板与另一侧角铁；
6、焊接角铁与垫板拼接焊缝；
7、用油毡制作ZC孔的定位样板；
8、将样板铺于ZC两端，外沿对齐，打烊冲眼；
9、用手枪钻制ZC孔烊眼；
10、用磁力钻机制孔。
三、SC的制作
1、圆管式SC同系杆的做法。
2、圆钢式SC(带花篮螺栓)
(1)审图，确定圆钢型号；
(2)圆钢螺纹的加工，采用半自动螺纹机，注意螺纹加工长度和齿深；
(3)花篮螺栓部位的制作
A、切割锯下料圆钢，长度500mm；
B、选择一套套管(一个有内螺纹，一个没有内螺纹为一套)；
C、将套管夹在两根500mm的圆钢中，一端一个，点焊牢固；
D、将SC伸缩圆钢无螺纹的一端套上一直径略大于圆钢直径的钢环(长约15mm)，点焊牢固；
E、分别对点焊部位焊接，保证焊接质量；
(4)将SC的两头都有螺纹的圆钢，旋入有内螺纹的套管内，两部分合二为一，即为单根完整的SC；
成型拼装工序
一、钢柱的拼装
1、仔细审图，确定所拼钢柱的型号，备料(H型钢规格、地脚板、柱梁连接板规格、劲板规格、檩托板规格、牛腿)；
2、到埋弧焊工序吊运H型钢，到制孔和剪板机工序吊运零部件；
3、对H型钢的校正，矫正H型钢翼缘板斜度和翼缘板平整度；
4、将H型钢柱顶端放在平台上，柱底端放在H型钢枕木上(略低于平台)；
5、从柱底端向柱顶排尺，确定钢柱H型钢有效部位的定位线，除去柱底板和封头板的长度；
6、手工切割割去多余部分的H型钢，并在翼缘板处开坡口，清理氧化铁；
7、拼装柱底板
(1)在柱底板上画定位线(与H型钢拼接处、柱底劲板、抗剪件的定位线)；
(2)在定位线①上点焊两小铁板④⑤；
(3)将柱底板挂于H型钢上(④⑤小铁板为挡板)，对齐H型钢与柱底板上的定位线；
(4)用方尺测量柱底板与H型钢垂直；
(5)按定位线点焊上柱底劲板和抗剪件；
8、拼装柱顶连接板和封头板
(1)确定柱顶连接板的上下端面；
(2)将与连接板拼接处的翼缘板多余段割掉，清理氧化铁；
(3)用方尺测量连接板与H型钢腹板垂直，点焊牢固；
(4)点焊连接板的劲板；
(5)此部位经常出现连接板与H型钢翼缘板不顺直或连接板不竖直的问题；
9、牛腿的拼装
(1)由柱底板下沿向柱顶量出牛腿标高的定位线；
(2)牛腿的上下翼缘板与H型钢连接处均需开坡口；
(3)将牛腿上翼缘板与牛腿标高定位线对齐，用方尺测量牛腿上翼缘板与H型钢翼缘板的垂直度；
(4)然后依次拼装牛腿腹板和牛腿下翼缘板，腹板中心线与上翼缘中心线和H型钢翼缘板中心线对齐，找垂直；牛腿下翼缘板与牛腿腹板中心线和H型钢翼缘板中心线对齐；
(5)按牛腿腹板和翼缘板上的定位线拼装牛腿劲板；
10、檩托的拼装
(1)用大卷尺将钢柱上的檩托定位线画出，表明檩托方向；
(2)将林托板和劲板先拼装好；
(3)将檩托按翼缘板或腹板上的定位线和方向拼装，点焊牢固；
11、柱间支撑连接板的拼装
(1)确定ZC连接板的型号；
(2)在H型钢腹板或翼缘板上画出ZC连接板的定位线；
(3)按图纸将连接板与H型钢上的定位线对齐，点焊牢固，保证拼接面正确；
12、系杆连接板的拼装
(1)一般钢柱上的系杆连接板居于柱顶部，从柱顶H型钢腹板上画出系杆连接板的定位线，将系杆连接板与定位线对齐，点焊；(意系杆连接板的上下端是否颠倒，系杆板与H型钢腹板的垂直度)
二、钢梁的拼装采用平台放样，做胎膜的方法制作。
1、放样
(1)审图，确定钢梁坡度、起脊高度；
(2)在放样平台上用墨斗弹出一条直线，作为水平线；
(3)确定水平线上的一个点①，根据单节梁的水平长度，确定另一个端点②；
(4)选择水平线的一个端点②作为起脊端，从②点作水平线的垂线a；(一般采用勾股定理方法作垂线)
(5)确定起脊方向，从水平线与垂线交点②处沿起脊方向量出起脊高度，确定点③；
(6)用墨斗将点①、③确定的直线弹出，两点间的距离即为钢梁上翼缘板方向的长度，线外侧点焊挡板④⑤；
(7)确定梁端部连接板的位置
A、在①点作水平线的垂线b，在③点作梁长度定位线的垂线c；
B、做两条垂线的平行线d、e，平行线间的距离即为梁连接板的厚度；
C、在b、d和c、e平行线的外侧点焊上定位挡块；
(8)沿梁长度的定位线画出梁上翼缘板上的檩托定位点，有隅撑的表明Y；
(9)系杆连接板的定位在水平线①点起，量出系杆水平方向上的定位点⑥，从点⑥作水平线的垂线，此垂线即为系杆连接板的定位线；2、从埋弧焊工序吊运焊接H型钢；(无交接检)
3、矫正H型钢焊接变形；
4、将H型钢放入大样中，保证组立时翼腹板齐头一端与大洋中的d线对齐；
5、用方尺测量并画出e线在H型钢上的定位线，火焰气割割掉H型钢多余部分，两翼缘板开坡口，清理氧化铁；
6、拼装梁连接板
(1)将连接板摩擦面(已抛丸)朝外，放入平行线b、d中；
(2)将连接板摩擦面与b线重合，调整宽度方向的外缘与翼缘板边缘的距离，使连接板与H型钢居中对齐；注：拼装过程中，往往是连接板宽于翼缘板时，操作人员将一端H型钢用垫块或废铁条抬高；
(3)用方尺测量翼缘板与连接板拼接处，保证连接板左右角度无偏差；
(4)点焊牢固，防止吊运过程中变形；
7、用方尺确定梁翼缘板上檩托的定位线，表明檩托方向；
8、由大样中系杆连接板的定位线，画出H型钢上的系杆连接板的定位线，拼装系杆连接板；
9、由系杆连接板定位线，沿梁长度方向的平行线，定位水平支撑孔的中心，描画SC孔的形状，气割制作长圆孔；
10、钢梁出样，按翼缘板上的定位线拼装檩托和隅撑板。 |
