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一前言商用车车架、车轮等主要总成现多采用热轧板，根据所需强度不同，板厚约为5-12mm，热轧板在轧板过程中，由于高温作用形成氧化皮，在使用这类热轧板生产车架、车轮前，需进行除锈，以保证后道工序涂装质量，传统的除氧化皮及除铁锈工艺采用酸洗工艺，酸洗工艺的缺点是酸雾大，造成酸洗车间及周围厂房的钢结构、设备的锈蚀，清洗水消耗量大以及酸洗后沉渣多污染环境。为解决酸洗带来的问题，抛丸机除锈工艺也逐渐被采用，但抛丸机除锈工艺是否适合与车架、车轮等零件常用的电泳涂装配套，需经实验确定，本文就抛丸清理机除锈与电泳涂装的配套性进行研究。1抛丸板、酸洗板与电泳涂装工艺配套后耐盐雾对比试验抛丸除锈工艺与酸洗除锈工艺相比，抛丸除锈减少“氢脆”，不发生“过蚀”，提高材料疲劳强度，没有刺鼻性气味，不伤害皮肤，没有酸污染等优点，但是抛丸除锈使工件表面粗糙度大大增加，电泳漆膜在烘干时流平会造成微观边缘漆膜厚度偏薄，可能会影响涂装后漆膜耐腐蚀性能。对此，我们对车架用热轧钢板抛丸，做成不同粗糙度的试板以及酸洗除锈试板，电泳后进行漆膜耐盐雾对比试验。1.1抛丸板的制备：通过调整抛丸设备的转速、压力来控制试板表面的粗糙度(丸粒直径0.5-0.8毫米)，抛丸板粗糙度由大到小分别是1#、2#、3#，4#为未抛丸的酸洗板。1.2试板制备工艺：抛丸机除锈(或酸洗)----测量试板表面粗糙度(记录)------除油脱脂----水洗-----表调-----磷化-----烘干-----阳极电泳-----烘干-----测量试板表面粗糙度(记录)。1.3小结1.3.1从耐盐雾结果看，试板粗糙度越大，漆膜耐盐雾越差，试板锈点越多。1.3.2酸洗板耐盐雾性能明显优于抛丸板耐盐雾性能，酸洗板漆膜外观比抛丸板好，平整光亮，抛丸板粗糙度(Ra)越大，漆膜光泽越低(酸洗板漆膜光泽23/600，抛丸板漆膜光泽12.6/600)。1.3.3热轧板采用抛丸除锈，抛丸后板面粗糙度(Ra)小于6微米，耐盐雾性能与酸洗板接近。二抛丸板存放性试验由于抛丸除锈板使钢板表面活化，易产生浮锈，但由于车架装配有一定周期，主梁、加强梁均有一定的存储量，为满足生产物流要求，又要保证抛丸后的工件不再产生浮锈，因此进行了抛丸除锈样板室内外存放实验，以确定产生浮锈的最长存放时间。2.1存放试验试验结果见表2表2抛丸板存放时间试验室内存放室外存放干燥器存放晴天雨天晴天雨天10天后有轻微锈点4-5天出现锈点7天出现锈点1天出现锈点，3天满板黄锈一年无变化2.2小结：除锈后的板材不宜存放时间过长，晴天可存放7天，雨天及阴天湿度大，只能存放4天，因此抛丸后的工件必须及时涂装避免生锈影响漆膜外观及耐腐蚀性能。三.抛丸除锈工艺在商用车车架、车轮等零件生产上应用时可能会出现的问题：3.1糙度大，造成耐腐蚀性能降低抛丸清理机除锈后钢板表面比酸洗除锈的钢板板面粗糙度大，盐雾试验证明仅采用电泳涂装工艺，钢板表面粗糙度越大，耐盐雾性能越差。若商用车车架、车轮涂装只有电泳涂装工艺，而无面漆涂装工艺，而电泳漆膜厚度只有20-30μm，那么采用抛丸除锈工艺就应慎重，应严格控制其粗糙度，其粗糙度Ra应小于6μm，但由于要考虑抛丸除锈的效率及成本，抛丸除锈后板面粗糙度Ra往往大于6μm，有时8μm以上，建议车架、车轮无面漆工艺时，最好采用酸洗除锈工艺，因为酸洗除锈后板面粗糙度Ra一般小于4μm，而且有工序间防锈工艺，能保证在涂漆前工件无浮锈且粗糙度小，能保证涂装后漆膜耐腐蚀性能。但对有电泳底漆、面漆涂装工艺或采用喷粉涂装工艺涂装车架、车轮时，由于漆膜总厚度较厚，保证涂装后锐边处涂层耐腐蚀性能，抛丸除锈工艺可以采用。3.2无工序间防锈措施，易产生带锈涂装抛丸除锈后的板材如果不及时加工成零件进行涂装，板材很快产生浮锈，在晴天气候空气干燥，存放车间的抛丸板材可以存放一周，但是阴天或雨天空气潮湿，板材存放4天就产生浮锈。3.3环境恶劣抛丸机除尘设备周围环境非常脏而且噪音大，造成尘埃、噪音环境污染对环境保护不利，采用抛丸除锈工艺时，应综合考虑其对环境的影响，并与酸洗除锈工艺加以比较。3.4故障率高，维修量大根据了解抛丸机是高故障率的设备，要求精心维护，要考虑平时抛丸机维修时间。而酸洗工艺维修工作量非常小。四.结论：通过抛丸清理机除锈虽然能解决酸洗除锈工艺酸雾污染等问题，但是使用抛丸机除锈带来新问题，表面粗糙度高影响漆膜耐腐蚀性能，表面粗糙度大，影响漆膜外观。噪声大环境脏等问题。抛丸除锈工艺、酸洗除锈工艺各有优缺点，在采用那种除锈工艺时应充分考虑后道涂装工艺，以保证除锈工艺与涂装工艺的配套性能。 |
