酷暑季节走进浙江元立金属制品集团有限公司，各分厂车间里和温度一样火热的是节能减排降成本的劲头：利用高炉生产过程中产生的煤气推动汽轮机；将焦炉高温尾气用于汽轮发电机组；利用厂区富余蒸汽进行交流异步拖动、发电……由此实现的公司90%用电自供，使整个集团一年光节约下来的电费就超过8亿元。
元立集团董事长叶新华坦率地说：“以气代电，余热发电，节能减排上获得的效益相当于每吨钢材成本要比别人少300元，在金融危机的大背景下，即使只卖其他厂的成本价，我们还是有钱赚。”
年产值上百亿的大钢厂开始打起节能减排的小算盘。走进集团厂区，发现原来屋顶上白茫茫的蒸汽现在没有了。它们到哪去了？原来都被汽轮机回收转化为电能和用于带动风机了。集团能源动力厂副厂长潘伟明介绍：“公司转炉烟罩冷却产生的蒸汽，原先直接在屋顶排放。今年公司利用汽机回收利用蒸汽带动风机和发电机，投入使用后，相当于每小时可节电约800千瓦时，每天可节电1.92万千瓦时。”
技术人员进一步解释：利用高炉生产过程中产生的煤气，经过高效煤气锅炉燃烧后产生蒸汽推动汽轮机，汽轮机直接带动大功率风机转动，用于满足生产设备的正常需求。这既减少了传统发电的功率转换损耗，还提高了设备运行的稳定性和安全性。将汽轮机直接代替风机的负荷后，年可节约用电4.2亿千瓦时，相当于节约标煤5万吨，一年产生的经济效益达2.65亿元。
此外，已经上马的两期余热发电项目年可发电近6亿千瓦时，相当于节约标煤7.4万吨，年可产生经济效益3.8亿元。利用拖动高炉鼓风汽轮机煤气锅炉的富余蒸汽、高炉煤气余压透平发电装置发电，以及采用高低压变频、系统优化技术等，年可发电2.76亿千瓦时，节约标煤近3.42万吨，产生经济效益1.85亿元。
围绕打造“绿色金属制品基地”，元立集团掀起了一场“节能风暴”。针对能源审计过程中能耗高的工艺、设备进行节能技改，以节电、节水、节气技术为重点，推进变频节电、流体节电、照明节电、空调节电、废水回收、转炉蒸汽回收、烧结显热利用等一系列措施的实施。在所有新上设备招标过程中均最大程度考虑节能因素；所有分厂高配室均配备无功滤波补偿设备，同时加强电力调度工作，积极采取避峰用谷措施，为公司节省下大量的电费。(来源：丽水日报) |
