今年以来，梅钢炼钢厂在努力发挥最大产能的同时，想方设法降低炼钢工序能耗，把降能耗指标层层分解到车间、作业区，取得显著成效。8月份，炼钢工序能耗为吨钢17.8千克标煤，创历史新低，在国内处于领先水平。
今年，梅钢公司始终将节能降耗作为应对金融危机、提高企业竞争力的一项重要举措来抓。公司专门成立了节能降耗领导机构，组织各相关单位、部门梳理出一系列降低能耗、改善能源效率的项目，并借助“保护环境、节约资源”行为养成、最佳实践者、“聚焦现场、能效改善”等主题活动，成立以炼钢厂和能环部为主导的“提高转炉煤气回收率”等多个攻关团队，充分发挥团队协同优势，深入探索节能降耗的新模式、新方法。
提高转炉煤气回收率是降低炼钢工序能耗的关键。为了提高转炉煤气回收率，攻关团队抓住二号转炉煤气回收滞后的问题，集思广益进行攻关。他们首先邀请能环部相关专家和作业人员，从设备、工艺角度对现场情况进行诊断，梳理出多条切实可行的方案。此后，炼钢厂又从优化操作工艺入手，确保冷端煤气浓度能在最短的时间里达到回收条件；鼓励操作人员精心操作，保证吹炼过程不中途提枪，确保煤气回收不中断。同时，炼钢厂加强生产现场的巡检力度，点检员每天在现场跟踪，力求克服设备系统不匹配的难题，随时解决冷端分析仪积水问题。最终，在团队成员的共同努力下，8月份，设备故障率降为零，转炉煤气回收率达107.45立方米/吨坯，创历史新高，居国内领先水平。此外，在氧气、蒸汽、电力等降耗项目中，各项目团队都尽心尽力，采用多种有效方法降低消耗。在降氧气消耗项目中，项目团队采取了提高转炉炉矿石用量、减少吹氧时间，声纳化渣、控制转炉造渣过程，以及提高指标终点命中率等措施，使氧气消耗降低1.1%。在电力降耗项目中，项目团队每日跟踪炼钢工序电耗总量，重点关注高耗电设备，发现偏差及时纠偏；同时，规范全厂的除尘风机的操作，并持续跟踪执行情况。在蒸汽降耗项目中，转炉车间员工精细操作，千方百计提高每炉的单炉蒸汽回收量，在满足自身炼钢蒸汽使用后，将多余的蒸汽并入公司管网，最大限度地减少了炼钢工序蒸汽的放散。经过多方的艰苦努力，炼钢工序的蒸汽回收量有了大幅提高。 |
