围绕降本增效活动，济钢集团冷轧板厂不断优化生产组织，解决制约生产的薄弱环节，退火板产量创出历史水平，满足了市场需求。
由于目前市场对罩式退火的冷轧产品的需求持续走高，而退火能力的欠缺是长期制约济钢冷轧板厂的一个突出“瓶颈”。从今年三季度开始，分厂积极制订了全面提升退火产能、有效突破退火后工序“瓶颈”的生产推进计划。他们紧紧结合酸洗、轧机两个工序产能充裕状况，适时调整退火后工序机组服从提升冷轧板产能要求的生产组织方案。8月份，累计生产退火板48792吨，基本达到该机组设计生产产能，创出投产以来历史新高，同时，机组成材率、合格率、工序能耗等指标也顺利完成计划目标。
为适应目前薄板市场有所回暖的趋势，冷轧厂积极优化生产组织和罩式炉退火工艺参数，进一步提高退火板产量和质量，力争实现效益的最大化目标。退火作业区推出了“降本增效持续行动”方案，建立起作业区、班组、员工三级降本增效推进机制。通过开展工序优化和岗位劳动竞赛，氢气消耗从去年的吨钢3.0m3降低至2.6m3，仅此一项，每月可降低介质能耗费用20余万元。围绕质量和品种，作业区建立了过程质量管控机制，推出“质量每周议”活动。
今年上半年，他们根据长期客户、重点客户的需求，有效加强了对退火环节质量异议进行落实整改的闭环管控，在各岗位建立“风险质量控制点”，并落实为“岗位关键操作规范”。针对降低能耗，启动了“降低煤气消耗”、“降低吨钢消耗”和“提高退火产能”等多个技术攻关立项和厂长课题活动。作业区还进一步强化机组设备管理，追求设备“零缺陷”管理目标，不断提高机组的生产率，促进了产品产量和质量的稳步提升，冷轧卷综合合格率始终保持在99.85%以上的较高水平。(来源：中国钢铁企业网) |
