2002年12月成立的晋城福盛钢铁有限公司经过几年发展，快速成长为集钢铁生产、销售、物流及钢铁原辅料产品生产为一体的山西省重点钢铁联合企业，中国钢铁协会会员单位企业，山西省百强民营企业、山西省钢铁协会副会长单位企业、山西省质量信誉“AAA级”企业，晋城市最大的民营企业，被中国钢铁协会授予“全国钢铁工业先进集体”荣誉称号。谈起这些变化，晋钢人自豪的说，这是公司注重节能减排、科学发展坚持常抓不懈带来的可喜变化。
近日，国家、山西省环境保护及节能相关部门的领导到该公司调研后，对该公司注重节能减排、科学发展的做法和取得的成效给予充分肯定。
该公司在建厂过程中就着眼于循环经济的发展，明确提出生产设备要一流，环境设施要一流，制定了《公司“十一五”期间环保及节能工作实施规划》、《公司环保及节能目标责任考核办法》，以保证节能降耗和清洁生产，促使公司实现循环可持续发展。在项目的建设中，公司一开始就始终把节能减排与资源回收综合利用、发展循环经济融为一体，环保设施投入达3.7亿元，占到总投资的22%，实行了同步规划，同步资金投入，同步全面推进，项目建立了深化资源综合利用，发展循环经济新机制，实施了煤气、炉渣、工业用水和蒸汽的“四大回收利用工程”，实现“三废”资源化，形成“四大循环利用圈”，为实现企业和社会及自然环境的和谐发展打下坚实基础。
该公司在生产上，优化和引进先进的工艺装备技术、规范岗位操作，加快生产节奏，进一步降低了各环节的能耗。在烧结生产上采用小球团、厚料层低温烧结技术，生产工艺采用PLC组成的DCS控制系统。在炼铁工艺上，引进了国际上最先进的卡鲁金式热风炉，使风温达到1200℃，比国内现平均风温提高了100℃；高炉还采用了以晋城当地无烟煤为主要原料，国内先进的富氧喷煤技术，高炉利用系数、吨铁焦比控制、喷煤系数均达到国内同类企业先进指标。高炉采用高压炉顶技术，引进国际上先进的TRT炉顶余压发电技术。在转炉炼钢上，采用铁水预处理、氧气顶底复合吹炼钢工艺，全程无氧化保护浇铸技术连续浇铸。整个炼钢过程采用一、二次除尘技术，使炼钢实现了“负能炼钢”。在轧钢工艺上，采用纯烧高炉煤气高效双蓄热式轧钢加热炉，整个轧钢车间引进德国马克轧钢技术和设备，实现了轧钢全过程的闭路循环零排放。此外，根据发展循环经济的要求，公司建设了污水和废渣综合处理系统，烟气、粉尘、废渣等能源、资源实现了回收综合利用，高炉、转炉煤气回收利用率达到98%。这些先进的工艺装备技术，为产品质量提供了可靠的保证。
该公司还着力从项目立向和建设入手，全面实现节能减排及循环利用的目标。通过煤气回收、净化项目等全面综合利用煤气，回收利用高炉、转炉煤气，利用率超过98%。投资建成4座冶金石灰窑，将高炉煤气作为石灰窑燃料；轧钢厂高效双蓄热轧钢加热炉项目，利用高炉煤气作燃料，新增效益可观；烧结机密封改造、绿色照明系统等各项节能项目年节电明近0.7亿度；在水循环系统，工业用水零排放，水循环利用率达98%以上，并回收含铁污泥，作为球团、烧结原料；实施铁前系统环保技改工程，有效控制了粉尘排放，回收利用各类除尘灰，回收钢渣、铁粒子等至转炉炼钢。投资建设高炉TRT余压发电项目，明年将建成发电。在项目建设的同时，公司还加大绿地建设，使得厂区的绿化面积达到100%，通过地毯式绿化，实现了晋钢的“绿色钢城”梦想。2008年，公司完成节能量近6万吨标煤，比2007年节能量提高近3.6万吨标煤，2009年节能量成效明显，前9个月已超前完成当地政府下达节能指标。该公司节能减排成效也得到政府的充分肯定，2006年2月被晋城市政府授予环境保护工作先进集体；2008年度被泽州县委、县政府授予节能减排先进企业。
实施“节能减排”不仅使福盛钢铁公司产值和效益得到明显提高，而且让厂区环境、面貌焕然一新。厂区8公里绿化线上，近13万株景观树四季常青，25万平方米草坪绿草如茵。
“节能减排”引入的循环经济催生了一座现代化的“花园式钢铁企业”。(来源：中国钢铁企业网) |
