今年来，梅钢公司通过加强专项管理、制订三级组织结构体系等措施，持续开展固体废弃物回收和返生产利用，并取得实效。前11个月，梅钢固废返生产利用45.45万吨，超额完成全年指标；返生产利用率23.22%，居国内同行业先进水平，创效8826.37万元，并取得了显著的社会效益。
梅钢每年产生工业固体废弃物约200万吨，综合利用率为98.1%。但此前梅钢固体废弃物多以外销或无偿外送居多，返生产利用率较低。针对固废回收返生产利用涉及多环节、多部门、多专业的特点，梅钢积极发动全体员工对标挖潜，并实施“固废回收返生产利用”专项管理。同时形成了“固废回收返生产利用”三级组织结构体系：公司领导层成立专项领导小组和工作组，公司总经理任组长，予以强力支持；制造管理部作为公司固废回收返生产利用的管理机构，负责整体规划，制订管理标准、管理制度和考核体系，发挥综合管理部室的职能，强势推进；各生产厂作为执行层，通过宣传发动，培养基层生产单元的节约经济、循环经济意识，提高员工“固废回收返生产利用”的积极性和主动性，并实施相应的考核和奖惩办法，提高固废回收利用制度的执行力。
由于梅钢每年产生固体废弃物品种多达几十种，为此，梅钢确定了“整体规划，分步实施”的思路，按照先易后难、量大优先的原则，开发一项，成熟一项，实施一项。针对固体废弃物含有大量有害杂质、物理特性较差且差异巨大、回收利用存在技术瓶颈的问题，梅钢成立了项目团队，对关键技术及生产难题进行科研立项研究或现场技术攻关，为固废综合利用工作提供强有力支撑。
目前，梅钢已实施了多项重点固废返生产利用项目。其中，“含铁含钙尘泥混匀制粒”项目，通过对现场所有的回收点进行系统的取样分析、跟踪统计，改进运输管理，规范操作流程，进行科学的预混配处理，严格控制配料设备精度，优化各项操作指标参数等措施，形成了有效的生产运行及质量控制方法，返生产利用日趋稳定。“钢渣、铁渣回收利用”项目，通过对加工生产线进行多次技术改造，增设多个选别流程，使钢渣、铁渣回用量不断增加。“生石灰筛下物回收利用”项目，通过组建跨部门协同团队，优选回收方案、开展配用技术攻关、改进操作流程，筛下物已全部供烧结使用，不但有效提高了烧结矿产量、质量，还节约了烧结生石灰外购成本，实现一举多得。
针对部分产生量大、目前难以直接利用的固体废弃物，梅钢积极与当地相关企业合作，采用专门的工艺技术，进行产业化、专业化处理，实现合作双方共赢。如邀请梅宝公司建成年产50万吨的优质矿渣微粉生产线，处理高炉矿渣微粉，产品主供混凝土搅拌站、混凝土预制件厂等，目前在南京地区已形成了品牌效应。
一系列重点项目的实施，使梅钢资源综合利用率、返生产利用率不断提高，环境负荷持续下降，环保指标不断优化，厂区降尘量逐年下降，工业废水逐步实现零外排。同时，梅钢还形成了“非规则形状渣钢或渣铁的体积测量装置”、“从瓦斯泥中回收铁精矿的方法”等一批专利和技术秘密。(来源：宝钢日报) |
