宝钢特钢锻材的竞争力进一步提升。最近，记者从特钢事业部获悉：该公司自主摸索的1300吨径锻机一火成材生产工艺取得成功，改变了传统意义上“快锻+径锻”两火成材工艺，生产成本大幅降低，且产品质量无波动。
特钢事业部拥有两台快锻机和一台1300吨径锻机，主要用于生产高精尖领域的特殊锻材。按照传统生产工艺，一些高端品种必须采用“快锻+径锻”两火成材工艺来生产。全球金融危机爆发以来，面对市场低迷、成本高企的压力，特钢事业部积极思考降本增效和提升产品竞争力的有效途径，向两火成材工艺发起挑战。
两火成材可以使产品在生产中变型量增大，内在质量更为稳定，而且能对表面质量缺陷进行补救处置，达到用户对表面、精度的高要求。从锻机的“兄弟”携手到“单干”，一火成材工艺的风险和压力明显增大。
在没有经验可以借鉴的情况下，锻造厂、制造部、炼钢厂等组成团队，利用多年的生产技术优势，从开发新钢锭起步，研制符合径锻机“胃口”的、保证成材的钢锭。在生产实践中，团队成员开展了大量试验，不断积累有价值的数据，为优化、完善工艺奠定了基础。经过艰苦努力，一火成材工艺日臻完善，取得突破性进展。
目前，“单干”的1300吨径锻机实现稳定生产，能够采用一火生产的高端品种规格组距范围比以往增加了10%左右。更重要的是，一火成材减少了开支和能耗，吨钢成本平均降低20%以上。用户反馈表明：各项性能指标稳定，产品质量完全满足生产需要。(来源：宝钢日报) |
