“镇海炼化规模最大、技术最先进、效益最好。三个'最’归结为一点，就是顾全大局、贡献最大。”这是温家宝总理对镇海炼化取得成绩的充分肯定。
回首发展历程，镇海炼化人忘不了打下第一根桩艰难创业的那一天，忘不了在香港联交所上市进入国际资本市场的那一天，更忘不了“十一五”艰难转型、激情跨越的1826个日日夜夜。建设大乙烯圆了几代镇海炼化人的梦，但也带来了从传统炼油向炼化一体化转型的阵痛。在转型的关键时刻，苏树林总经理来到镇海炼化考察，提出了“把镇海炼化建设成为世界级炼化一体化标志性企业”的要求。
镇海炼化领导班子统一思想，明确了“以最少的人管理最大的炼化企业”的目标，从提升管理、推进改革、加强队伍建设入手，在加快发展提升硬实力的同时，不断增强软实力，成功地实现了转型。与“十五”末相比，镇海炼化年原油加工能力从1850万吨增加到2300万吨，新增乙烯产能100万吨/年，大型生产装置从44套增加到55套，产品从22种增加到52种，年物流量从3300万吨增加到4400万吨，年经营规模从578亿元增加到今年预计超1000亿元。企业规模翻番，而用工量却减少了近三分之一。
——由“精细化”向“文本化”跨越，管理实现重大转变：连续三年的“持续提升管理年”，从“三分机构”明确机关(处室)的管理职能、机构(业务中心)的服务职责、基层(运行部)的执行职能，到职责划分、流程程序、规章制度“三项制度”建设，到行政管理集约化、技术管理专业化、运行管理现场化的“三化”，再发展到项目发展、管理变革、人力资源的“三位一体”发展规划；从绩效监控与分析系统，到业务流程管理信息化平台；从“低头捡黄金”的安全奖励机制，到一体化检查评价体系；实施打破“大锅饭”的“负激励”考核体系，变“领导发钱”为“职工挣钱”。镇海炼化在继承中创新、在创新中发展，形成了独具特色的一体化管理体系，实现了“精细化”向“文本化”的跨越，软实力与硬实力“比翼齐飞”。杭州石化规模小，装备相对落后，多年亏损。2008年1月1日镇海炼化受总部委托管理后，抓班子建设、抓制度建设、抓投资发展，将其逐步融入一体化管理。杭州石化今年利润超过1亿元，一举扔掉了亏损的帽子。
——由“困局”向“胜局”跨越，改革改制为转型铺平道路。面对改革改制、清理整顿停滞不前的困局，2008年，在转型的关键时刻，镇海炼化抓住国企实施主辅分离、改制分流的机遇，集中攻关，全面完成了改革改制任务，为公司聚精会神、一心一意做好转型打牢了基础。在加强思想引领的同时，他们在待遇上进一步向一线职工倾斜，营造“倒班光荣”的氛围，平稳实施了“四班二倒”，使新增乙烯装置的1013名技能操作人员全部依托老区挖潜。优化用工方式，做大主营业务、做优管理、做强队伍；通过业务外包、多元化用工减少辅助生产和服务性业务人员。乙烯装置建成后，达到了集团公司提出的“总人数控制在6000人以内”的要求，迈出了“以最少的人管理最大的炼化企业”的第一步。
——由“炼油排头兵”到“炼化排头兵”的跨越，“镇海炼化速度”为转型提供了动力。镇海炼化100万吨/年乙烯工程施工量之大、施工难度之高为中国石化工程建设史上所罕见。按照苏树林总经理提出的建设“效益工程、优质工程、安全工程、绿色工程、阳光工程”的要求，镇海炼化创新建立了以业主为核心的“小业主、大监理”模式，按期、优质建成了乙烯工程，创造了国内百万吨级乙烯工程项目规模最大、国产化率最高、业主管理人员最少、建设工期最短等多项新纪录，大幅节省投资，连续安全生产超过3000万人工时，成为中国最大的炼化一体化企业。创新生产准备和开工试车管理模式，把“炼油人”培养成“炼化人”，创造了百万吨乙烯开工时间最短、高架火炬“零排放”的新纪录，锻造了一支高素质的炼化一体化“新铁军”。开工后，他们遵循“一平稳四优化”的原则，仅用了两个月就实现了乙烯装置满负荷平稳运行。今年8至11月，镇海炼化利润总额、炼油利润、化工利润等3项指标，连续4个月位居中国石化炼化板块第一位，成为中国石化炼化一体化企业的“排头兵”。
——由“馏分管理”到“分子管理”的跨越，技术创新为转型插上了翅膀。拥有了大乙烯的镇海炼化及时引入“分子管理”取代“馏分管理”，形成了大炼油与大乙烯互动优势，实现了从传统炼油向炼化一体化企业的成功转型。中国工程院袁晴棠院士在深入调研后认为，镇海炼化导入分子管理理念，优化原油资源，优化资源流向和能量配置，合理安排加工流程和优选加工方案，既实现乙烯资源的多元化和轻质化，产品价值最大化，又实现了蒸汽、电、氢气的低成本，促进了生产经营管理由传统炼油向炼化一体化转型，实现了炼油和乙烯整体效益最大化。
——“正气、大气”成为企业文化主流，强大的凝聚力成为转型的推动力。镇海炼化通过创先争优、比学赶帮超和“加强领导干部队伍建设年”活动，使领导干部“一责任四能力”(责任意识，执行力、创造力、亲和力、凝聚力)和职工队伍素质得到有效提升；企业思想文化建设进一步加强，和谐企业建设取得新成就，构建了电视、报纸、网络、广播“四位一体”的新闻宣传格局；建立“最好一餐在食堂”，“职工生活困难补助”、“慈善救助”和“帮扶救助”三位一体的“送温暖”保障机制，营造了公平公正的环境，干群关系更加融洽。
在企业效益大幅提高的同时，镇海炼化不忘履行政治责任和社会责任，积极推进循环经济，建立低碳生产模式。在首批成为“国家环境友好企业”后，2008年以来，镇海炼化又先后获得“中华环境友好企业”、“节能减排功勋企业”、“低碳经济发展突出贡献企业”等称号。
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精打细算
精打细算就是“优化再优化、细化再细化”。镇海炼化建立了计划、生产、经贸、财务、企管等部门联动的月、旬、周滚动生产经营优化机制，近年来又细化到了日生产计划安排，每年各类生产经营优化方案测算都超过300稿。
科技创新
镇海炼化从2008年创新设计碳三线路，到目前初步实现由传统“馏分管理”到“分子管理”的转变，依靠创新和科技进步，使炼油、化工两大板块运营更为优化，“提升每个分子的价值”在炼化一体化资源配置中得到了充分体现。“分子管理”带来的原料一体化优势和低成本公用工程系统，使企业每年增效20亿元。
新产品研发
镇海炼化是国内最早向市场投放98号汽油、低硫柴油的厂家。2009年5月，成功开发了国内首供香港市场、符合欧5标准的超低硫柴油，实现了国产柴油在香港市场供应“零的突破”。生产的东海牌沥青打破国外跨国公司的垄断，铺进F1赛道、世博场馆、世界最大的隧桥、高速铁路、跨海大桥、高等级道路，并打入国际市场，年产量超过100万吨。乙烯装置投产后，已成功开发高熔体强度聚丙烯树脂、高熔指聚丙烯纤维料等高端树脂产品投放市场。
管理模式
按照管理体制扁平化、运行机制文本化的思路，优化管理组织，明晰职责划分，再造管理流程，完善规章制度，夯实“三基”工作，并通过岗检抓落实，以考核促绩效，以分配机制激励成才，以队伍建设提升凝聚力，努力实现“以最少的人管理最大的炼化企业”，打造“新国企”管理模式。
“三分”机构：明确机关(处室)的管理职能、机构(业务中心)的服务职责、基层(运行部)的执行职能。
“三项制度”：以“职责划分、流程程序、规章制度”为核心，做到“一本管理手册统领、一套制度文本支撑、一种运行模式保障”，实现“一套制度文本支持多个管理体系”。
“三位一体”发展规划：“项目发展、管理变革、人力资源”三位一体发展规划，确定企业至2030年中长期发展的外延拓展目标、内涵优化路径和人力资源开发方向。
数字点击
4084亿元营业收入
“十一五”期间，镇海炼化的年营业收入从2005年的578亿元跃升至2010年预计超过1000亿元，成为我国炼化企业首家年营业收入超过1000亿元的企业。“十一五”期间，镇海炼化预计实现营业收入4084亿元，企业经营规模雄居浙江省工业企业首位。
2300万吨/年原油加工能力
“十一五”期间，镇海炼化的年原油综合加工能力从2005年末的1850万吨增加到目前的2300万吨。自2000年以来，原油加工量始终保持国内首位，今年将突破2000万吨，创造加工量新纪录，实现中国炼油工业的历史性跨越。
100万吨/年乙烯产能
镇海炼化的乙烯从无到有，100万吨/年乙烯工程今年投产一次成功，结束了浙江省不生产乙烯的历史。镇海炼化从我国最大的炼油企业，一跃成为最大的炼油化工企业之一。
55套生产装置
“十一五”期间，镇海炼化企业规模迅速扩大，大型生产装置从44套增加到55套，形成了大炼油、大乙烯、大芳烃的生产经营格局，真正做到“宜油则油，宜烯则烯、宜芳则芳”。优化了装置流程和产品结构，延长了产品价值链，实现了资源利用最合理、经济效益最大化，增强了整体抗风险能力和综合竞争力。
52个产品品种
“十一五”期间，镇海炼化生产的产品从22种增加到52种，共向社会提供汽油、煤油、柴油、乙烯、沥青、液化气、苯类等化工产品8500多万吨。
4400万吨物流量
随着企业的快速发展，镇海炼化的物流量从2005年的3300万吨，增加到2010年的4400万吨。
454亿元利税
“十一五”期间，镇海炼化预计实现利税454亿元、利润106亿元。主要技术经济指标一直保持国内炼油企业领先水平，部分指标达到国际先进水平。
4500万吨吞吐能力
镇海炼化拥有4500万吨/年吞吐能力的深水海运码头以及超过330万立方米的储存能力，是我国最大的原油加工基地、进口原油加工基地、含硫原油加工基地、成品油出口基地和重要的原油集散地之一。
78.3%国产化率
镇海炼化乙烯装置国产化率达到78.3%，是国内百万吨级乙烯装置国产化率最高的。整个工程共有13台(套)大型设备被列为国家重大设备国产化攻关和重点推广应用项目，所有的国产化攻关项目均实现自主设计、自主制造、自主安装，有力推动了国内装备制造业水平提升。
108%的乙烯负荷
镇海炼化乙烯装置投产后，经过反复优化运行，仅两个月装置负荷就超过100%，达到108%。迄今已成功投用了7种原料，对石脑油的依赖度低于40%，“双烯”收率达到48.8%，在集团公司6家大型乙烯企业中均排名第一，成为我国以石脑油为原料设计的乙烯装置中“吃得最杂、成本最低、收率最高、效益最好”的装置。(中国石化新闻网) |
