分流比的选择：
分流孔的断面积与型材的断面积之比，见公式1，称之为分流比。
分流比值越小，挤压变形阻力越大，在保证模具
对于生产型材：取10至30；
对于生产管材：取5至10。
分流孔的选择：
分流孔的断面形状有2。对于外形尺寸小，断面形状较对称的，可采用二孔或三孔，外形较大，断面复杂的取四孔或多孔。一般情况下，分流孔数要尽量少，以减少焊缝，增大分流孔的面积，降低挤压力。
分流桥的选择：
分流桥宽度B从加大分流比，降低挤压力来考虑，可选小些，但从改善金属流动均匀性考虑，选择大点比较合适。一般取B=b+(3至10)mm，制品外形及内腔尺寸大的取下限，B=b+(3至5)mm；反之取上限，B=b+(5至10)mm。B为型腔宽度。分流桥的截面多采用矩形倒角截面或近似水滴形截面。分流桥的斜度一般取45度，对难挤压的形状取30度，桥底圆角为2至5mm。通常在桥的两端做成桥镦。
模芯结构的选择：
模芯结构形式分为锥式、锥台式和凸台式三种类型，
在模心宽度小于10mm时，多采用锥式。在模具10和20mm之间时，多采用锥台式。
在模心宽度大于20mm时，多采用凸台式。
焊接室的选择模孔尺寸：
焊合室的高度大，有
若筒径φ115～φ130mm，取h=10～15mm；
若筒径φ170～φ200mm，取h=20～25mm；
若筒径φ220～φ280mm，取h=30mm；
若筒径在φ300mm以上，取h=40mm；
焊合室一般采用碟形。为消除死区，取β=5°～10°，R=5～10mm。
模孔尺寸：
型材外形的模孔尺寸见公式2。
型材壁厚模孔尺寸可按公式3计算。
对于下列型材，确定壁厚尺寸时，应考虑到型材尺寸。若尺寸大或具有5，
工作带宽度尺寸：
确定分流组合模的工作带要比确定半模工作带复杂得多，不仅要考虑到型材壁厚差，距中心的远近，面且必须考虑到模孔被分流桥遮蔽的情况。处于分流桥底下的模孔，由于金属流进困难，工作带必须考虑减薄些。在确定工作带时，首先要找出在分流桥下型材壁厚最薄处即金属流动阻力最大的地方，此处的最小工作带定为壁厚的两倍，壁厚较厚或金属容易达到的地方，工作带要适当考虑加厚，一般按一定的比例关
分流组合模的工作带较平模厚些，这对金属的焊合有
模孔室刀结构：
模孔空刀结构
模孔空刀就是模孔工作带出口端悬臂支承的结构。型材壁厚t≥2.0mm时，可采用加工容易的直空刀结构；当t<2mm时，或者带有7中的c、d所示的空刀结构。为降低工作带阻力，增加其强度，工作带出口外做成1至3度角。
模具强度校核：由于建材形状复杂，模具2至3种规格的模具
分流模具4校核其危险断面处的模具
石墨导路：采用石墨导路可提高挤压制品的质量。由于建材种类多，形状复杂，不能每种截面形状各做一个导路。因此设计时，一般按制品形状、尺寸接近的数种规格做一种导路，其断面形状有1K=F1/F2
公式2A=A0=KAO=(1=K)A0
式中A0-型材外形名义尺寸；K－经验系数，对于063合金，K＝0.012。
公式3B=BO+△
式中B0－型材壁厚的名义尺寸。
公式4H=p/2[β]÷L
式中H－模具L－分流桥根之间距离；p＝该挤压筒的单位挤压力；[β]－模具材料在工作温度下的许用弯曲应力。危险断面处厚度；方形、矩形、圆形、丁字形等。公式强度。的强度校核，主要校核分流桥中由于挤压力引起的弯曲应力及剪切应力。对于双孔及四孔的分流桥，可以认为是一个受均匀载荷的筒支梁。可按公式，然后校核其强度。强度难以精确计算。一般据生产经验并考虑模具系列化，在一台挤压机上确定悬臂处可用斜空刀；对于危险断面处可用图好处，系，再加上易流动的修正值。悬臂梁部分挤压时，模具易产生弹塑性变形，面引起制品壁厚尺寸改变小，故应对壁厚模孔进行修正，修正量见图利于金属的焊合，但太高会影响模芯的稳定性。焊合室高度在很大程度上取决于挤压筒直径。模心宽度在圆形、腰子形、扇形及异形等。对于复杂断面型材多取扇形和异形，对于管材及筒单断面型材取圆形和腰子型。分流孔的数目有二孔、三孔、四孔及多孔，见图强度的条件下尽量选取较大的。 |
