主要生产设备可开动率97.6%，设备事故故障停机率2.5‰，设备故障同比减少23%，主线故障停机时间同比减少了19.84%。2010年股份公司持续开展设备零故障管理，大力实施预防、控制、减少设备事故措施，有效保证了公司主要设备稳定运行。
设备零故障运行是安全运行的基础保障，生产稳定的根本支撑。2010年股份公司以“指标达标评价、分组竞赛选优、重点创建奖励”的思路，分三个层次，多形式协同推进零故障管理工作。在55条主要生产线实施月度故障停机时间评价；将52条生产线或区域分成5个竞赛小组，开展设备运行零故障管理劳动竞赛；遴选12条对公司“双高”产品生产高度相关的生产线，采用专人跟进和状态评价的方式，重点开展“创建零故障生产线”的试点工作。各单位也制订零故障工作月度滚动实施计划，变被动抢修保产，为主动维护创建，大力实施“目标值评价、劳动竞赛、主动创建”等活动，有效减少了设备故障和停机时间。
与此同时，公司深入推进TnPM管理工作，提升基础管理，稳定设备运行。明确现场管理要求，规范设备点检、维护、检修流程，坚持推行点检作业标准化管理，通过日常检查、通报分析等手段，促进基础管理落实。各单位积极参与，切实做好设备现场管理和改善工作，为设备零故障运行做好管理支撑；围绕设备和公辅系统运行热点，及时采取预防调控措施；夯实三级防护体系，扩大PMS在专检中的应用，拓展诊断、监测系统在关键设备机组的覆盖，强化关键点的受控管理。公司还持续开展设备隐患的排查与整治工作，控制劣化，增强抗风险和保障能力，为设备稳定运行提供长效保障。
此外，公司还不断创新管理手段，突出制度平台、服务平台、评价平台、信息交流平台建设。发挥设备现场会作用，坚持现场调研和约谈制度、零故障实施效果月度评价通报制度、激励机制等形式促进管理工作开展，加大事故分析和考核力度。全年共实施设备专业考核46起，涉及考核金额22万元，对实现月度目标的创建零故障管理工作试点生产线兑现奖励60多万元。
层层推进，全面规范的管理措施收到明显成效。成功创建了一批零故障样板生产线。去年，55条主作业线月度运行故障时间达标率平均为83.93%，同比提升3.13个百分点；12条创建零故障生产线故障次数减少41%；公司重点产线故障大幅减少，新区1号—2号干熄焦，一钢轧硅钢、冷轧线，四钢轧2号转炉、冷轧线，一能源二铁区风机机组，二能源1号—2号风机机组，热电CCPP机组等生产线连续6个月实现设备无故障，四钢轧热轧设备故障次数同比减少63%，故障时间同比下降76%。(来源：马钢日报) |
