闽发铝业公司积极响应政府节能减排号召，运用循环经济理论指导企业生产，加强技术设备与工艺改造，不断提高资源综合利用效率，节能减排与清洁生产同步进行，已取得良好的经济、环境与社会效益，努力创建节能减排低碳型铝型材企业。
随着世界工业经济的发展、人口的剧增、人类欲望的无限上升和生产生活方式的无节制，世界气候面临越来越严重的问题，二氧化碳排放量越来越大，地球臭氧层正遭受前所未有的危机，全球灾难性气候变化屡屡出现，已经严重危害到人类的生存环境和健康安全。为此，联合国要求各成员国节能减排，发展低碳经济。低碳，英文为lowcarbon。意指较低(更低)的温室气体(二氧化碳为主)排放。所谓低碳经济是指在可持续发展理念指导下，通过技术创新、制度创新、产业转型、新能源开发等多种手段，尽可能地减少煤炭石油等高碳能源消耗，减少温室气体排放，达到经济社会发展与生态环境保护双赢的一种经济发展形态。国务院总理温家宝在2009年哥本哈根世界气候大会上做出庄重承诺：到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%－45%，体现了中国对于世界气候问题的关注。为了落实中国对世界气候大会承诺，“十二五”期间，中国经济发展过程中减排任务艰巨。减排首先是要节能，目前中国每万元GDP能耗比世界发达国家平均水平的4倍以上。节能减排将继企业社会责任、环境责任之外，成为企业考核的不可或缺的硬性指标。创建节能减排低碳型铝型材企业也将是闽发铝业的发展目标之一。
“十一五”期间，国务院制定的目标为到2010年，万元国内生产总值(按2005年价格计算)能耗下降到0.98吨标准煤，比“十五”期末降低20%左右，平均年节能率为4.4%；重点行业主要产品单位能耗总体达到或接近本世纪初国际先进水平。预计“十二五”期间，国家将实行更严厉的节能减排目标，万元国内生产总值能耗到2015年要下降到0.70吨标准煤左右，天然气、水电等清洁能源的利用率要提高10个百分点。国家政策将重点强化工业行业节能减排，突出抓好钢铁、有色金属、煤炭、电力、石油石化、化工、建材等重点耗能行业和年耗能1万吨标准煤以上企业的节能工作，组织实施千家企业节能行动，推动企业积极调整产品结构，加快节能技术改造，降低能源消耗。
推进节能减排工作也有成熟的经济学理论为支撑，这就是循环经济理论。所谓循环经济，本质上是一种生态经济，它要求运用生态学规律而不是机械论规律来指导人类社会的经济活动。所有的物质和能源要能在这个不断进行的经济循环中得到合理和持久的利用，以把经济活动对自然环境的影响降低到尽可能小的程度。循环经济主要有三大原则，即“减量化、再利用、资源化”原则，每一原则对循环经济的成功实施都是必不可少的。减量化原则针对的是输入端，旨在减少进入生产和消费过程中物质和能源流量。换句话说，对废弃物的产生，是通过预防的方式而不是末端治理的方式来加以避免。再利用原则属于过程性方法，目的是延长产品和服务的时间强度。也就是说，尽可能多次或多种方式地使用物品，避免物品过早地成为垃圾。资源化原则是输出端方法，能把废弃物再次变成资源以减少最终处理量，也就是我们通常所说的废品的回收利用和废物的综合利用。资源化能够减少垃圾的产生，制成使用能源较少的新产品。
对于铝型材企业运用循环经济理论指导节能减排工作，“减量化“就是减少单位产品的能源消耗，要加强设备的节能技术改造；用清洁能源天然气替代非清洁能源煤也可以减少SO2排放，也是一种减量化的形式。“再利用”就是加强资源再利用率，如水的再利用率，就是使用循环水；铝型材生产过程中的余热资源的也可以收集再利用。“资源化”就是加强废品的回收处理，铝型材生产过程中产生的废料都有再利用的价值。
闽发铝业公司在国家有关部门的节能减排资金的支持下，在2008年底主动开展节能减排技术改造工作，其最大项目是2008年开始实施的“铝型材能量系统优化节能技术改造项目”。该项目内容主要有：一是在美林生产中心实施以天然气作为燃烧介质，采用国内先进的节能燃气工业窑炉替代原来的燃油窑炉；二是采用螺杆式氧化专用直冷式冷冻机替代原来间接式冷冻机，在氧化控制机柜中安装交流电滤波器实现无功补偿节电。该项目以提高能源利用效率为核心，加快技术进步为根本，促进节能减排为目的，把推进节能减排和积极发展循环经济作为企业转变经济增长方式的主攻方向。根据国家和福建省节能产业政策，对铝材生产实行能量系统优化，可大量节约生产成本,减少能源消耗,同时又减少二氧化硫排放。项目进行能量系统优化，将燃烧介质天然气代替柴油及直冷式冷冻机代替间接式冷冻机进行铝型材生产是节能环保的项目，符合我国能源结构和能源产业政策，是未来发展的趋势。
在项目实施过程中，采用国内先进的节能燃气工业窑炉替代原来的燃油窑炉，共改造铝棒铸造炉6座，挤压铝棒加热炉30座，铝材时效炉5座，电泳固化炉2座，喷涂铝材固化炉6座,立式喷涂固化炉1座,氟碳喷漆固化炉1座,配套相应天然气管道等公用设施，实现燃烧介质天然气代替柴油。在美林车间氧化生产线采用螺杆式氧化专用直冷式冷冻机12台替代原来间接式冷冻机；通过在氧化控制机柜中安装22台交流电滤波器实现无功补偿节电。
在铝型材产品生产过程中铝棒的熔炼、铸造、挤压成型、时效处理、表面处理是能源消耗产生较多的环节，为此对铝棒铸造窑炉、挤压铝棒加热炉、铝材时效炉、电泳固化炉、喷涂铝材固化炉、间接式冷冻机、氧化控制机柜等设备进行技术改造与创新，是节约能源、降低企业生产成本的有效措施。项目节能技术改造后的采用节能燃气工业窑炉比原来以0#柴油为燃烧介质的燃油窑炉节能37.89%，燃烧天然气不会产生SO2，项目节能减排效果显著，可改善生产车间工作环境，带动铝型材向优质、低耗、高产、绿色方向发展，促进铝型材产业的健康持续发展，加快铝型材节能技术创新的发展。
公司在注重技术改造的同时，还加强资源的再利用。在东田熔铸生产线上，冷却水基本做到100%的循环再得用；熔铸过程中产生的炉渣也回收提取铝合金。东田生产中心新上马的氧化生产线上，特设立余热再利用系统，有40多度的冷却水可以开发为浴室用水，现特修建淋浴房在氧化车间附近，可供员工天凉水时洗浴使用。
在“十二五”(2011—2015任何)期间，公司将继续加大节能减排技术改造项目，下一步计划是通过有关部门组织的清洁生产认证，节能减排的核心项目是东田水煤气改造为天然气，这样东田的熔铸、挤压都可以使用上清洁能源。预计此项目实施，可以实现东田生产区清洁生产的目标，同时也可以取得显著的节能减排效果。东田生产中心天然气改造后，将实现我公司两大生产中心都使用清洁能源，为公司顺利通过清洁生产认证创造条件，实现打造节能减排低碳型铝型材企业的发展目标。 |
