冷轧公司广大干部职工深入研究设备工艺，提出工艺优化方案和节能降耗方法，依靠技术进步,提高能源利用效率。今年以来，能源供应系统针对生产经营变化，及时对能源介质供应做出相应调整，实现降本增效。
动力作业区调整锅炉运行方式，由两用一备改为单炉运行，大大提高了锅炉运行的热效率。今年2月底至3月中旬，锅炉房共减少天然气消耗28.5万立方米，降低天然气费用80.09万元。为提高天然气燃烧效率，降低退火炉天然气消耗，他们通过对连退炉燃烧系统的精确标定，使烧嘴能够达到最佳工况，从而保证了天然气能在辐射管内充分燃烧，获得最大热值，提高天然气的利用效率。连退线吨钢天然气由标定前的26.4Nm3/t降到标定后的24.7Nm3/t，经测算，每年节省成本566.10万元。优化炉顶手动放散阀的开度，减少炉内气体的更新放散量。镀锌作业区在保证正常生产和维持炉压稳定的情况下，不断优化退火炉预热段、加热段、均热段的炉顶手动放散阀开度，将放散阀开度由15%降低到5%，从而减少了炉内保护气体的更新放散量。经计算，每月可降低氢气消耗7200立方米、氮气21万立方米。1-5月份，可降低费用80.78万元。
为进一步提高冷轧公司供电系统的功率因数，减少电费支出，他们通过在对生产过程中各次谐波分量的监测、分析，对现有设备参数反复计算，以及同厂商交流确认，并采取在原有投入FC设备的基础上再投入一个回路的方法，使功率因数再次得到提高。全年功率因数保持在0.96以上，1-5月份，共降低电费支出67.39万元。酸轧作业区、连退作业区通过加大冷凝水的回收再利用力度，降低了除盐水的消耗。经统计，1-5月份，可降低除盐水费用10余万元。改造连退水淬系统，实现炉子水淬排放水再利用。连退作业区通过安装溢流管道实现流量平衡调节，使炉子水淬排放水供给清洗段再利用。经测算，每年能够节约除盐水3万立方米，前5个月共降低除盐水费用27.95万元。 |
