杭钢电炉公司积极开展节能管理工作，推进电炉设备节能技术的应用，今年头五个月吨钢工序能耗达到了64.78kgce/t，比去年同期下降了4.85kgce/t，比考核指标低150kgce/t，取得了新突破。
在加强能源管理上，电炉公司划小核算单位，把冶炼电、氧气、煤气、动力电、水等能源消耗指标分解到各车间、班组，调动节能工作的积极性，从严考核，建立快速反应机制，使能源管理工作处于受控状态。冶炼车间紧紧抓住铁水供应多这一有利因素，各班组精心操作，努力降低冶炼电耗，截止到5月底，车间吨钢冶炼电耗达到331.32Kwh/t，比去年同期下降了5180Kwh/t，降低电耗开支900多万元。连铸车间积极抓好生产的顺行率，减少铸机热停时间，平均连浇炉数的增加，减少了钢包的烘烤，带来了煤气耗量下降，在增加铁水包烘烤的情况下，总煤气消耗没有太多的增加，降低煤气在吨钢中的能耗含量。运转车间加强了节水工作今年前五个月吨钢用水量一直稳定在222立方以下。电炉设备部、电炉作业区加强了设备的点检、巡检等工作，提高电炉设备检修质量，提高了电炉生产效率，有力地促进了电炉节能工作的开展。
在加强节能管理的同时，电炉公司做好推进电炉设备节能技术的应用工作，完成了2号卧式钢包改造任务。原先平均每小时需用煤量达90多立方，采用蓄热式立包后平均每小时用煤量为6063立方，用煤量节省2992立方，据测算比原先的方式节能33%以上，能耗大为减少。在工艺上，通过造好电炉泡沫渣，控制好出钢温度、合理控制吊包温度等操作方法，以求得达到科学、合理用电。在目前夏季用电高峰时期，冶炼车间各班组认真摸索经验，合理调整供电曲线和供氧强度，使电能得到最好的利用率。提早造好泡沫渣，使电弧不外露，减少了热损失，从而降低了冶炼电耗。控制好电炉出钢温度又是降低冶炼电耗一条有效途经，车间认真按工艺规程操作，出钢温度做到既能满足精炼炉的要求，又不能控制得太高。合理控制吊包温度也是精炼炉降低冶炼电耗的主要手段。精炼炉各班组精心操作，根据不同的钢包情况和连铸过热度情况，合理地控制好吊包温度，使精炼炉的冶炼电耗比去年同期有所下降。运转车间适时控制好除尘风机开启次数以达到节电目的。电炉公司还根据用电高峰要求及时安排设备检修，避开高峰用电，做好节电节能工作并取得了较好成绩。(来源：杭州钢铁集团公司) |
