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1前言
传统的阴极电泳底漆都是以环氧树脂为主骨的体系，虽然具有良好的防腐性能，但耐候性能差，涂层在户外存放时容易出现失光、变色和粉化等问题，因此必须再喷涂一道面漆。而底面合一阴极电泳涂料的成功研发和应用恰好解决了上述问题。
中国重型汽车集团有限公司济南卡车公司车架厂的130t电泳线于2006年2月在国内率先使用了与武汉双虎汽车涂料有限公司合作开发的FT25-7650底面合一阴极电泳涂料，现场施工应用效果好，车架在户外放置1年以上无变色和失光等现象，耐候性能和耐腐蚀性能都很好，彻底解决了此前一直存在的老大难问题。为进一步提高车架外观的装饰性能，公司又与武汉双虎汽车涂料有限公司一起开发了高光底面合一阴极电泳涂料，并于2007年12月份成功应用于中国重汽商用车有限公司车架电泳线。
2高光底面合一阴极电泳涂料的特点
高光底面合一阴极电泳涂料是在原底面合一阴极电泳涂料的基础上进行改进的，主要从主体树脂的分子架构、分子量分布及生产工艺等方面进行了优化，使漆膜的流平性和光泽度得到大幅提高，同时其他槽液性能及漆膜性能也得到相应提高。高光底面合一阴极电泳涂料的性能指标见表1-表3。
表1 原漆性能
表2 槽液性能
表3 漆膜性能
可以看出，高光底面合一阴极电泳涂料不但具有优良的耐腐蚀性能，同时具有优良的耐候性能和较好的装饰性能。
3高光底面合一阴极电泳涂料在车架上的应用
3.1高光底面合一阴极电泳涂料的涂装工艺
预脱脂（喷）→脱脂（浸）→水洗1（喷）→水洗2（浸）→表调（浸）→磷化（浸）→水洗3（喷）→水洗4（浸）→DI水洗（浸+出槽喷）→电泳（槽上UF1喷淋）→UF1（喷）→UF2（浸+新鲜UF喷）→DI水洗（浸+出槽新鲜DI水喷）→烘干→强冷。
3.2与传统车架涂装工艺的对比
底面合一电泳涂装工艺和传统涂装工艺的对比见图1。
图1 底面合一电泳涂装工艺和传统涂装工艺的对比
从图1看出，采用高光底面合一阴极电泳工艺不必再进行面漆的喷涂与烘烤，不仅可以节省相关的设备投资、缩短涂装线的长度，优化了车架涂装工艺，节省了面漆材料，而且降低了能源消耗，减少了CO2的排放量，同时大量减少了废水及废漆的产生量，节省了“三废”处理费用，还减少了有机挥发物对大气的污染。
3.3高光底面合一阴极电泳涂料的工艺参数
高光底面合一阴极电泳涂料的生产工艺管理项目及控制参数见表4。
表4 高光底面合一阴极电泳涂料的生产工艺管理项目及控制参数
3.4高光底面合一阴极电泳涂料的应用效果
（1）提高了涂层光泽
与原底面合一阴极电泳涂料产品相比，高光底面合一阴极电泳涂料在树脂的分子量分布及其架构、生产工艺等方面进行了优化改进，使得漆膜外观得到了根本改善。两种电泳漆膜光泽（60°）的对比见图2。
图2 两种电泳漆产品的漆膜光泽度的对比图（有改动）
从图2看出，高光底面合一阴极电泳漆膜的光泽比原底面合一电泳漆膜提高了50%以上。
（2）提高了阴极电泳涂料产品的稳定性
与原底面合一阴极电泳涂料相比，高光底面合一阴极电泳涂料的稳定性得到了很大的提高，两者的敞口搅拌稳定性的对比试验结果见表5。
表5 敞口搅拌稳定性的对比结果
（3）降低了施工电压
为了获得优良的漆膜外观及较高的泳透力，在电泳过程中一般起始电压低一些，以减轻电泳反应的程度，然后电压高一些，以提高内腔的泳涂质量，但车架电泳线往往设计为一段电压。如果施工电压较高，不但电泳反应剧烈，而且缩短了阳极使用寿命，同时还会影响漆膜的外观质量；降低施工电压，不仅能减少阳极损耗，同时也能提高漆膜的外观质量。高光底面合一阴极电泳涂料与原底面合一阴极电泳涂料的电压与膜厚关系对比见图3。
图3 两种电泳漆产品的电压膜厚关系对比
从图3可以明显看出，获得同样的漆膜厚度，高光底面合一阴极电泳涂料的施工电压要比原底面合一阴极电泳涂料的施工电压低30~40V。
（4）降低了漆膜的粗糙度
高光底面合一阴极电泳漆膜与原底面合一阴极电泳漆膜的粗糙度对比见图4。
图4 两种电泳漆产品的漆膜粗糙度对比
从图4看出，高光底面合一阴极电泳漆膜的流平性得到了很大程度的改善，具有较高的装饰性能。
4结束语
高光底面合一阴极电泳涂料自在公司商用车公司车架线应用以来，漆膜、槽液性能稳定，施工性能佳，完全满足公司车架应用的需要。 |
