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中国外运长江航运集团船舶重工总公司(以下称“长航重工”)是中国最大的国有航运企业之一——中国长江航运集团总公司(CSC)的全资子公司。下辖金陵船厂、江东船厂、青山船厂、宜昌船厂、红光港机厂、长航电机厂以及中国长航对外经济技术合作总公司等企业。业务涉及物流、航运、修造船等三大板块，其中造船业务中，95%以上都是出口，客户分布在欧洲与南美等地区。
长航重工具有分支机构的分布广、业务复杂等特点，面对这一情况，长航重工积极开展信息化建设，以促进公司业务发展。据中国外运长江航运集团船舶重工总公司总经理助理刘光耀介绍，公司在“十一五”期间的营业收入是“十五”期间的三倍，信息化对于支撑公司的业务拓展提供了有力的保障。
信息化起步较晚 进步很快
长航重工是在原来长航集团工业部管的厂的基础上于2005年成立，鉴于这一背景，公司的整个结构、管理机构包括管控的模式都是在2005年以后才慢慢开始建立。刘光耀表示，那时公司的信息化建设也比较弱，但在“十一五”期间，长航重工已经在信息化建设上进行了一些局部的尝试，尽管还处于起步初级阶段，但个别企业的信息化建设已初具规模。
比如，长航重工旗下的长航电机厂已基本实现了PDM、ERP的集成应用，大大提高了企业的管理水平，企业效益不断提高。金陵船厂在船舶的三维设计、精度造船、物资管理、生产进度反馈等方面，不断深化应用信息化手段，积累了大量经验，创造了良好的信息化氛围。
全国两化融合深度行
由于长航重工各下属企业分散在南京、芜湖、武汉、宜昌等四个城市，为了加强彼此之间的沟通和协同，各下属企业均建立了覆盖全厂的局域网系统，各局域网之间通过VPN方式互联形成长航重工整体的广域网体系。“基于该广域网体系，实现了长航重工各应用系统的互联。”刘光耀介绍道。
随着市场快速发展，竞争的日益激烈，为了进一步提升沟通协调的效率，长航重工建立了视频会议系统，在提升管理效率的同时也大大节约了会议费用。刘光耀对此印象深刻，视频会议系统一个月要用好几次，特别是金陵船厂在仪征有一个分厂，开车来回要两三个小时，有了视频会议系统大大缩短了沟通的时间与空间，非常方便。
同时，长航重工通过应用用友的财务软件等系统，实现了财务供应链的一体化。除了财务供应链的一体化之外，长航重工在造船上也进行了设计与生产一体化的试点，并开始大力推行造船三维设计，刘光耀透露，目前长航重工的主要船厂都已经开始应用三维软件进行设计，产品设计以及出图效率都得到了明显提升。
以长航重工的长航电机厂为例，这家企业每个月要生产五六千台电机，品种达四五百个，通过信息化的应用，产品的研发周期缩短了一半，而企业在上马ERP系统之后，整个厂的管理费用占比由2006年的12%降低到2010年的8.5%。也就是说，长航电机厂已基本实现了基于PDM、CAPP的设计管理信息化;基于ERP的生产、采购、销售、财务管理信息的一体化;以及基于DNC(分布式数控)的制造执行管理的信息化。因此，该公司的信息化系统也被评为湖北省武汉市的示范企业。在长航重工的金陵船厂，通过过去几年的信息化建设，已经逐步建立并完善了物资、钢板、人力资源等专项管理系统，有效的支撑了企业的快速发展。
“十二五”从战略出发 深化两化融合
刘光耀表示，在“十二五”期间，长航重工将从集团整体层面考虑并制订企业的发展战略，其中重点考虑信息化发展战略。“我们的战略就是建立现代造船模式，优化生产组织模式，实现过程精细化管理，缩短周期，提高核心竞争力”。
两化融合作为推动生产体系改进和生产模式转化的重要保障，长航重工也在集团层面制订了“十二五”两化融合的规划，其指导纲要主要包括：战略驱动、管理主导;适度超前、注重实效;层次分明、以点带面;资源互补、标准统一。
具体而言，长航重工将在信息化建设上着力在三个方面：通过建立信息系统平台实现“设计、生产、管理一体化”和“壳、舾、涂作业一体化”;实现协同生产，加强船厂与船厂、船厂与设计院所、船厂与供销商之间的信息化协同;通过信息化手段推进造船管理精细化。
比如，在造船管理方面，由于造船企业跟别的工业企业不同，属于典型的单件小批量生产，大部分项目是边设计边生产;而整艘船的造价都有上亿元，因此在资金风险管控、生产风险管控、设计风险管控等方面十分关键。因此，刘光耀也强调，实现设计、生产的一体化，推动研发效率和能力的提升非常关键，这也是船厂的核心竞争力所在。
在全球越来越倡导节能减排的形势下，国际海事组织每年都会出台许多规则和规范，全球各个船厂都有遵循，未来十年，船舶的能耗要降低30%，因此，对于船舶的设计就必须考虑节能减排的效果。“这样的要求必须通过提升研发能力来实现。”刘光耀说，“这主要涉及两个方面的改进：一是船体在水下的线型设计，要进一步优化以降低阻力，二是空船重量要轻，要达到这一点，除了过去的设计经验之外，没有软件的协助根本不可能实现。”
刘光耀进一步解释说，目前，我国的船舶空船重量设计水平与国外相比要重8%—10%，因为国外有一些先进的设计理念，并大量应用软件进行数据分析，即便有些地方很薄同样能够保障安全。此外，在线型设计上，我国的船舶设计还要进行实体试验，但软件的应用则可以简化这一步骤，过去需要一个月才能得出结果的，通过软件的应用，一天就能够算出来。在物流方面，物流的精细化管理也非常重要，有的船厂年生产能力在30艘左右，这些船所需要的所有钢材就达到30万吨，可以想象，30万吨的零部件从全国各地进厂，然后在厂里通过各个不同的工序流转，最后再变成一条条真正的船开出来，整个过程如果缺乏精细化的物流管理根本无法进行生产。
(国际船舶网) |
