武钢炼铁厂一大型高炉开炉以来，由于铁道线的限制，高炉一直采用“3+1”鱼雷罐配罐模式，即三个受铁罐及一个过渡罐。随着高炉管理水平和操作技能的不断提高，日产生铁由原来的一万吨提高到一万一千吨。“3+1”鱼雷罐配罐模式出现短板，前两个铁罐装载量较满总重达600吨以上，而后两个铁罐因为安全需要仅能装入520吨左右。这种现象的直接后果影响到炼钢工序的脱硫作业，并增加了翻罐量和机车运力。同时，又不利于高炉渣铁的及时排放，影响炉前的出铁安全，炉况的稳定也得不到保障。
为了解决这一“高产的烦恼”，该高炉从铁口的维护入手，狠抓铁口的维护质量，优化炉前铁口泥套的维护制度，确保铁口泥套完整，杜绝导致拉风堵口等不安全因素的出现。在鱼雷罐的装载管理方面严格控制装载量，出台新规定规范岗位人员的鱼雷罐受铁操作，每个铁罐要求装载量在570吨左右，保证鱼雷罐合格的装载率，满足炼钢需要。还建立了炉内岗位对磅秤的监管制度，对每罐铁水的现场称量与过磅后的实际重量进行对比，发现磅秤计量偏移立即联系维护人员进行校正处理，为炉前鱼雷罐的精确受铁提供保障。同时，去年11月份开始调整配罐方式，确定了“3+2”的鱼雷罐配罐模式，这套方案的优点为每次出铁罐数依然为四个，不影响运输调配的效率，但由于有第五个鱼雷罐作为备用，安全上有了保障，三、四罐位可以放至上限，大大提升了每次出铁总量。运行2个多月来，高炉鱼雷罐装载量基本保持在570吨左右，鱼雷罐合格装载率由50%大幅度提高到90%，基本上杜绝了装载超标和不够量的情况出现，为炼钢工序的生产提供了有利条件。并且为及时出尽渣铁提供了基础，确保了炉况的稳定顺行。 |
