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巨能特钢轧钢分厂围绕提高轴承钢产品质量开展系列工艺优化工作,针对轴承钢的液析、显微空隙和低倍质量缺陷，实施了轴承钢“窄温度范围、恒节奏出钢”、“粗轧大压下、连轧低速度”、“过程控温、轧后缓冷”等有效措施促使轴承钢产品质量水平取得重大突破。特别是生产二线φ80、φ85大规格轴承钢的缩孔问题，通过将原来粗轧130方出成品的工艺改造为现在的125方出成品，减少了两个轧制道次，增加了道次压下量，该规格钢的低倍质量合格率由原来的40%提高到目前的90%以上。
在此基础上，该厂又通过连轧K1生产φ90～φ110成品的工艺设计和实施，650主电机及250t热剪的更换，采取提高加热温度、降低轧制节奏和粗轧孔型的优化等措施，使生产过程和产品质量更趋于稳定。260*300坯料的生产使我公司大规格棒材的产品质量水平上了一个新台阶，产材规格范围也进一步扩宽，大大增强了产品的市场竞争力。 |
