首钢冷轧公司结合对标挖潜，深入开展增收节支降本增效工作。通过引导职工树立成本控制意识、树立精细化管理意识，推动降本增效工作取得明显效果。
产线员工通过采取多项措施，降低各种消耗。在冷轧汽车板、品种钢不断增量的情况下，连退线操作人员通过优化炉区各段氮气注入量，合理调整出入口密封氮气使用量，精心检查炉区所有氮气注入点及消耗终端，减少介质跑冒滴漏现象。根据不同品种规格及机时产量优化炉压控制等措施，精准控制好退火炉氮气消耗指标，实现节能降耗。目前，氮气吨钢消耗由原来的30立方米/吨左右下降到28立方米/吨左右，每月可降低氮气成本13万元。
优化酸再生运行方式，降低天然气单耗。专业技术人员和产线人员围绕长时间运行水模式导致天然气、蒸汽和电耗指标升高这一问题开展攻关，提出了通过合理控制酸再生生产能力，配合产线检修酸再生及时停炉或选择保温模式来降低能耗的建议。通过采取相应措施，结合产线的检修，合理安排酸再生起、停炉时间，达到降低天然气消耗目标。以上措施实施后，每月可降低天然气成本19万元。
岗位员工集思广益，向回收再利用要效益。动力作业区操作人员发现，锅炉炉水取样冷却器的冷却水原来一直使用生产消防水，冷却过的取样炉水后带着大量的热量，直接排放掉，感觉很浪费。能不能将热量回收再利用成为大家研讨的话题。员工们提出，现在锅炉间的除氧器需要大量除盐水，如果能用除盐水代替做冷却水，不但可以回收再利用，而且减少了生产消防水的使用，可谓一举两得。该方案实施后，效果显著，每年可节约用水5400吨；通过除盐冷却水回收的热量折算成蒸汽为735.6吨，减少天然气消耗66203立方米，降低成本约22万元。
技术人员开动脑筋想办法，向调整水系统运行模式要效益。能源环保部和动力作业区在降低水系统运行成本上做起了文章。他们提出将厂区深井水和顺义污水处理厂达标后的排放水，两路水源进行用水结构调整，优化水系统运行模式的建议。通过对净化水站、除盐站、中水深度处理站进行改造，一方面将循环水补水由深度处理后的中水，改为“以地下水为主、一级除盐水为辅”的补水方式，循环水运行成本由0.55元/吨降低到0.51元/吨。另一方面将生产消防水由地下水改为滤后中水，降低用水成本2.47元/吨，同时具备了水系统的相互备用，既实现了降低成本的目标，又保证了生产的稳定。 |
