7月23日，随着“出坞”的命令发出，江苏新世纪造船有限公司建造的最大油船―32万载重吨超大型油船(VLCC)，在拖船的前簇后拥下，从该公司所属新时代造船有限公司的大坞中缓缓移出，这标志着该公司首次完成超大型油船从设计研发、分段建造、坞内搭载到出坞的流程。值得一提的是，从该船第一个分段吊装下坞到整船出坞，整个周期仅为125天。
开启巨轮建造新纪元
2010年6月28日，新世纪造船公司与希腊船东达能纳康公司签订了4艘32万载重吨VLCC的建造合同，开启了我国民营船企建造32万载重吨VLCC的先河。该型船总长333米，型宽60米，型深30.5米，设计吃水21米，结构吃水22.5米，货油舱总舱容为35.5万立方米，投钢量达到4.67万吨，人级美国船级社(ABS)。
不过，建造32万载重吨VLCC，对新世纪造船公司而声，是一个全新的挑战。2010年8月，结合生产要素和特点，该公司就VLCC前期生汽准备、建造工艺、生产计划等各方面提出具体要求，并即刻成立VLCC前期生产技术准备和技术攻关小组。、按照计划，首制船必须在2011年9月1日开工，这也就意味着留给大家进行前期生产技术准备的时间已不到1年，而常规首制船的前期生产技术准备周期至少在18个月。因此，这对于并没有VLCC设计、建造经验的新世纪造船来说，似乎是不可能完成的任务。
面对这一艰巨的任务，该公司坚持以中间产品为导向，以完善计划体系、狠抓生产准备、严肃计划考核、推进工法应用、打通生产流程为目标，顺利完成了各项准备工作，为后期的船舶建造打下坚实的基础。在前期生产计划制定过程中、针对当时任务重、时间紧的情况，该公司生产技术准备攻关小组进行填密的总体策划，根据新船型前期生产准备阶段的奔要工作确定各个分项目的责任人，制定总体计划、前期生产准备主要工作计划、设计出图计划、主要物资材料到货计划安排主要建造节点等，然后，明确了详细设计出图完工时间、送审时间、船东船检退审时间等，并指定责任人进行全面的跟踪落实。同时，前期生产准备小组制定了《主要设备跟踪表》，全过程跟踪主要设备技术协议签订、合同签订、认可图提供、意见处理、工作图提供计划等有关情况，确保主要设备准时订货，并为详细设计和生产设计及时提供设备、资料。
通过前期的生产准备计划制定，船研所与船东、船检方面的不断沟通协调，物资部门对设备厂商的密切跟踪，整个详细设计及设备订货工作进展顺利，为后续项目的开展提供了有力的保障。
周密安排显匠心
2011年9月，32万载重吨VLCC的第一块钢板正式开始切割。
随着建造序幕的拉开，分段、总段划分的策划成为其中关键的一项工作，将直接影响到分段的制作、总组、搭载的精度控制、工作效率、劳动强度等。为保证策划效果，一方面，新世纪造船在这项工作中创造性地将所有的船体结构建造监控(CM)节点安排在分段阶段，同时，针对内场设备起重能力较弱的现状，在划分整船分段时，经缜密计算，将货舱划分同长度的分段以确保每个分段整船分段数总计达到365个。另在分段制作过程中，分段车间根据VLCC全新划分的分段特点，会同生产管理部工法室、设计所工艺室，结合分段内外场生产要素，对整船胎位进行详细规划，合理安排施工队伍进行操作；针对各种类型的分段制作进行详细分解，对于舵叶、挂舵臂、难度系数较高的分段逐个进行分析，确定建造方案。通过周密策划和合理安排，该公司克服了将该船所有CM节点和施工难度较大节点放在分段制作阶段带来的困难，确保了该船分段按序按期进行涂装，以便在2012年3月19日按时入坞。同时，新世纪造船对分段进行预组后冲砂，这种做法在提高分段完整性的前提下减少了对油漆的破坏，提高了涂层完整性，确保该船符合涂层新标准(PSPC)要求。
此外，新世纪造船生产管理部进一步细化生产计划，实现从生产准备部门、配套部门到各生产部门的全覆盖，并根据各项目的重要程度确定“20%关键项目”，加大考核力度；建立了从钢材切割集配、分段上胎、分段移胎、分段完工、预组，到分段涂装、总组、吊装、码头栖装等工序的日报告制度，不断督促相关部门制定关键项目专项计划及日作业计划，联合项目组全过程参与计划完成情况的检查、协调和考核，全面控制生产节奏和建造施工推进速度补以“旧保周、周保月、月保年”的计划分解机制为指导，确保各个重要节点顺利完成。
创新无处不在
新船型从某种意义上讲，意味着在建造工艺和建造方法方面要从零开始探索。在32万载重吨VLCC的建造过程中，新世纪造船在新工法、工艺策划以及现场管理等方面均进行了全新的探索和突破。
应用肋板拉人法，是新世纪造船的一次全新尝试。该公司工艺室负责人介绍说，据初步估计，实施肋板拉人法可为该船减少5000多块补板，将近73.4吨钢材，同时减少5000多来的焊接和打磨工作量。此举不仅有助于缩短船舶建周期，还可提高船舶结构强度。在对工装设备、焊接方法、精度控制点等方面进行充分研究后，该公司通过有效的精度控制等手段，创造了整船拉人分段板片不开一刀的奇迹。
集控室模块化建造是另一个亮点，对新世纪造船来说也是一项全新的工艺。这是现代化造船模式中关于模块化造船的一个跨越式理念，指的是将集控室内部各个铁栖件、电栖件、内装、敷料、灯具、桌椅等所有设备设施的安装工作前移至平台或内场完成，形成一个完整的功能单元，然后再进行整体吊装搭载。该公司生产管理部负责人表示，这一工艺集聚了现代化造船模式中的多种元素，充分体现了单元模块化建造法、平行建造法、分段预栖装完整性、精度造船、坞内工作平台化、码头工作坞内化等先进的船舶建造理念，对于提升船舶建造速度可以起到巨大的推进作用。
坞期与完整性兼顾
新世纪造船从开始进行32万载重吨VLCC设计，到切割第一块钢板历时1年；从第一个分段吊装下坞到整船出坞(其间还经历一次半船漂浮)，周期为125天。其设计周期与国内一些知名船企相比，缩短了近半年，船坞周期缩短了近两个月。
与此同时，经过各方努力，该船的出坞完整性达到了相当高的水平。例如，在舱室栖装件完整性方面，包括压载舱、货舱、机舱舱室在内的栖装工作全部结束；在上层建筑方面，棚区结构完整性交验合格，C甲板、D甲板、E甲板内壁板安装结束，应急发电机室整体完工具备动车条件……
此外，新世纪造船全面推进精度管理和质量控制体系建设，确保公司焊工及装配工持证率达到100%。同时，焊缝100%UT检查和各项工作实名制的实施，使分段的精度和质量得到全面提高，坞内开刀量大幅减少，坞内装配时间大幅缩短，大部分总段焊前报检期量从之前的1~2周减少到目前的3天左右，坞内换板量从原来的单船25吨左右减少到1吨左右。这些现象表明，新世纪造船的建造精度和建造质量得到全面提升和有效控制从而大大降低返工率减少总段吊装搭载时间，提高船坞吊车使用率，确保了各项计划的完成这一系列建造流程、工艺创新，彰显了新世纪造船日益壮大的实力。
(中国船舶报) |
