近年来，我国钢铁工业加大了对研发的投入和科技创新工作力度，在关键工艺技术与装备、产品领域形成了一批具有自主知识产权的高水平成果，基本建立起相对完善的钢铁企业技术创新体系。随着行业结构调整和企业转型发展对钢铁工业提出的新要求，以及钢铁科技和生产建设日新月异的变化，我国的钢铁科技创新体系还存在哪些“短板”和“瓶颈”？未来，钢铁工业科技创新体系的改革之路要如何走？日前，带着这些问题，《中国冶金报》记者采访了中国金属学会专家王维兴。
“七亮点”彰显创新体系进步
“进入新世纪以来，我国钢铁工业的科技创新体系有了突飞猛进的发展，技术和装备水平得到大幅提升，自主创新能力有所增强，淘汰落后取得明显成效，节能减排取得长足进步。”王维兴这样概括钢铁技术创新体系所取得的成绩。他认为，我国钢铁工业技术创新的进步主要表现在以下几个方面：
第一，国家级模范技术创新技术中心等平台的建立，推动了钢铁工业的技术进步和产品的升级换代。从国家层面来看，国家非常鼓励企业建设技术中心，并给予了一系列的税收政策和人、财、物等政策支持。目前，钢铁工业已经建立起国家级技术中心50多个，成为我国工业行业中带头建立企业技术中心的产业。在获得钢铁工业科技成果大奖的技术中，60%以上都是由重点企业的技术中心研发成功的。从企业层面来看，技术创新成果推动了钢铁产品的升级换代。在这方面，以宝钢、武钢、鞍钢、包钢、沙钢等为代表的大型钢铁企业比较突出。
第二，产学研“一条龙”的技术创新体系基本形成，具有自主知识产权的专利数量明显增加。现在，钢铁企业的技术创新已经不再是完全独立的环节，而是向着研发、设计、生产、销售等全生产链的深入和延伸。技术创新体系的建立，使得我国钢铁行业具有自主知识产权的专利数量大大增加，目前这一数量正在以几何级数的速度增长。
第三，技术创新以能够以为企业创效益为立足点，注重开发高附加值和高技术含量产品，努力降低生产成本。例如，宝钢技术创新对产值增加的贡献率大概在60%以上，国外先进钢企一般也在60%~80%。技术创新对企业经济贡献率和生产经营的贡献率在不断提升，这是衡量国家创新体系水平的一个亮点。
第四，我国钢铁工业的装备水平提升显著，从完全引进、消化、吸收走向了创新、输出。中国冶金装备已经向设备的大型化、高效化、自动化、长寿化、连续化、紧凑化和环境友好方向发展，其设计、装备制造水平已有80%能够达到国际先进水平。虽然仍有一些大型高炉、大型转炉、炉外精炼技术、轧机等须进口，但是所占的比例较少，有些高炉、转炉、轧机等技术装备已经开始向国外出口。另外，成套集成技术装备的设计也是技术创新的体现。比如沙钢的5800立方米高炉、首钢曹妃甸的5500立方米高炉和转炉都是由我们自己设计、制造、施工和操作的。
第五，钢铁技术标准日益修订完善。近几年来，钢铁行业配合国家有关部门修订了80多个清洁生产标准和设计规范等标准文件，基本涵盖了烧结、球团、高炉、转炉、焦化、轧钢等整个流程，还有钢铁产业政策和发展规划的讨论修订。这些带有政策性、技术导向性和指导意义的法规政策文件，提升了我国钢铁工业的技术含量，促进了管理理念和体制的创新，推动了我国钢铁技术的进步。
第六，钢铁技术管理实现了规范化、标准化、数字化，应用技术水平大幅提升。现在，钢铁企业的生产操作已经由过去的粗放型转变为精细化、数字化、标准化运行。比如，许多钢铁企业已经实现了一键式自动化炼钢，沙钢、宝钢、首钢京唐和迁钢等高炉操作部分指标都接近或达到了国际领先水平。这是技术管理和生产操作紧密结合的成果。
第七，技术创新培养了一批年轻有为的人才和学科带头人。据统计，2010年，在被统计的99家中国钢铁工业协会会员企业中，高级技师占生产人员总数的比例为1.02%，比2008年提高了0.23个百分点；技师占生产人员总数的比例为4.10%，比2008年提高了0.43个百分点。
“六短板”制约创新能力提高
“实事求是地说，我们的技术创新能力与工业发达国家尚存在较大的差距，最大的差距是原创技术的创新能力不足。”在谈到当前钢铁技术创新的“短板”时，王维兴表达了他的担忧，“这主要是因为我们的基础理论研究还不够，仍处于主要依靠模仿的阶段。”
一是技术创新的经济投入不足。(楷)目前，钢铁行业用于技术创新的经费约占销售收入的1.5%，远远低于国家规定的3%。许多钢铁企业对于科研经费的使用没有清晰的思路，导致用于科技研发的钱花不出去。
二是由于技术壁垒的存在，跨行业、跨单位进行研发的合作程度还不足。目前，企业间的技术创新水平差距较大，集成和高端技术较少，钢铁工业整体的技术创新能力和水平亟待提升。虽然我们有“863”计划、“973”计划等国家级课题，但总体来说，大多数钢铁企业的技术研发仍然是各自为政，难以发挥团队的作用，一些行业重大、共性技术和基础类研究也因此出现缺失或不足。
三是科技成果转化率不高。许多科学技术在鉴定完之后被束之高阁，没有实现产业化，没有实现技术经济价值的增值。这对于企业来说，实际上是一种损失。
四是缺乏足够的技术创新带头人。目前在一些企业，技术人才只是充当生产的“救火队”，在开展技术创新和产品开发方面没有发挥其应有的作用。与发达工业国家相比，我国钢铁行业还没有形成一个完整、系统、全面、一流的科技队伍，很多领域还存在缺失、空白项目，缺乏专业、系统、有国际影响力的高级技术人才。并且，很多企业的科技人才都在忙着维持简单再生产，没有把精力放在专心搞科研上。这种“职能错位”在一定程度上显示了科技管理体系的缺失。
五是缺乏必要的激励机制。(楷)科研工作产业化使得很多人向“钱”看，不愿再从事基础性技术研发，创新积极性逐渐被削弱。尤其是对于一些基础理论或共性技术的研究，如果国家支持不够，可能会出现科技发展原动力不足的危机。另外，大多数企业缺乏群众性的奖励机制和落实。现在，由于钢铁企业效益大幅下滑、压缩开支，对于全员创新的奖励有所弱化，出现了部分高级人才流失现象，须引起企业的重视。
六是多数钢铁企业没有形成梯级科技人才队伍的培养计划，并且，企业为技术人员提供知识提高、补充、继续教育的能力和动力不足。比如，国家提倡企业为科技人员每年提供两个星期的学学习、知识拓展和提高时间，但这在大多数钢铁企业都没有被落实。
对于钢铁技术创新目前存在的上述问题，王维兴表示，这一方面与当前钢铁行业全面陷入经营亏损息息相关，另一方面与钢铁工业技术创新体系尚不完善有关，需要企业尽快转变理念，重视科技创新体系建设、完善。
“七建议”指引创新体系发展方向
技术创新是企业生存和发展的灵魂，是国家和企业的命脉，绝不能因为经济效益下滑而丢掉了长远的效益。对于未来钢铁技术创新体系的发展方向，王维兴表示，要积极探索体制和机制的创新，以经济效益为中心，解决当前影响生产经营的关键问题，依靠技术创新来扭转亏损。他强调，推动技术创新有助于解决钢铁工业降成本、保盈利、稳市场的问题，它们之间的关系是相辅相成的。
第一，对于科技研发项目要区别对待。对于共性、重大、基础类、前瞻性研究，国家应给予必要的支持，或者由行业牵头，通过组建技术创新联盟、产学研联合攻关等方式，优化资源配置，实现协同创新。对于那些可以进入市场的技术研发项目，要鼓励其进入市场，参与市场竞争。
第二，要鼓励跨行业、跨单位的产业链联合研发，加强协同，继续推动产学研一体化模式向深层次合作发展。对于重大技术问题，应该建立集各方资源和财力于一体的重大项目的立项研究，而不是仅仅局限于行业来考虑。比如为适应造船行业新标准的要求，应该形成从钢铁产品生产到造船的设计和应用相互衔接的研发团队。同时，要继续推动产学研一体化的研发模式，通过合作研发、有偿转让的方式，充分利用大专院校、科研院所的技术资源，提高技术创新的前瞻性和效率，直接把成果转化为生产力。
第三，要重视对科技成果的评定，注重后续的成果转化、跟踪和评定。在评定科技成果时，建议加上该成果应用产业化的程度这一项内容，通过后续评价来推动科技成果的转化。另外，可以考虑扩大专利的使用范围，扩大成果的应用，实现科技成果价值的增值。
第四，鼓励企业建立技术服务公司，打造技术创新服务队伍，延伸产业链。这一方面可以成为钢铁企业发展非钢产业的重要经济增长点，为企业提供一个技术孵化和创新的平台，为下游用户提供科技服务；另一方面可以留住人才。
第五，要建立与企业技术发展程度相匹配的奖励机制，并且重在落实。例如，宝钢每年会拿出几亿元奖励科技人才和合理化建议。根据宝钢的经验，一项创新为企业带来的效益是企业奖励该项创新金额的10倍。因此，企业因为效益下滑而压缩技术创新费用是得不偿失的。
第六，对于技术创新的考核要讲究经济性，不能单纯追求指标的优化。企业开展技术对标要务实，建立一个宽松的、公正的、实事求是的指标体系，结合自身的实际情况有原则地开展，以追求效益最大化为目标，而不是追求某一个单一指标的先进。
第七，要重视科技人才的引进和培养，不断优化人才队伍结构。现在，宝钢、武钢、鞍钢、首钢等大钢铁企业已经形成了梯级科技人才队伍的培养和建立体系，但大多数钢铁企业在这方面还处于缺失或刚刚起步的阶段。建议企业间要广泛开展科技技术信息交流与合作，为技术人才提供一条持续培训、互通有无的渠道。(中国冶金报) |
