首钢京唐公司汽车板产量质量双提高

 http://www.lgmi.com    发表日期:2012-12-26 8:37:20  兰格钢铁

  
  首钢京唐公司炼钢作业部积极组织品种钢,特别是重点品种的生产,11月份,生产品种钢38.04万吨,超计划8.08万吨。其中,汽车板IF钢8个品种,总量4.07万吨,超计划2.40万吨,汽车板质量进一步提升。


  IF钢为超低碳钢无间隙原子钢,属于冷轧薄板的高端品种,是加工汽车内板和外板的特殊钢材,要求具有极佳的深冲性和表面质量。今年以来,京唐公司汽车板市场占有率不断扩大,合同量由年初的每月二三千吨猛增到三四万吨。为保证合同兑现率,满足不同客户的质量要求,炼钢部以提升高端汽车板质量为抓手,打造“精品引领工程”。采用“全三脱”工艺生产IF钢,推进“列车时刻表”式的生产,严格限定装铁、出钢、进站、上机、开浇等时间节点,每天逐炉分析“列车”运行情况,查找问题。生产节奏迅速提高,汽车板H220YD、CR180BH等的连浇炉数由3炉提高6炉。生产DC06钢2.78万吨,超计划1.57万吨。


  炼钢部汽车板质量攻关课题组,坚持创新驱动,持续改进,找出了每个工序的质量控制点、质量干扰点。制订创新措施35项,优化工序参数110多组,提高整个生产流程的精准控制水平。脱硫工序在脱硫剂中加入铝粒等成分,既加快了反应速度,又减轻了铁水温降,实现了100%“深脱硫”。脱磷工序大力推进“一键式”炼钢,自动炼钢率达到92.8%。脱碳转炉通过改进滑板材质、加强对机构的检查等措施,解决了滑板挡渣系统故障率高、影响挡渣效果等难题。精炼工序对RH真空槽的浸渍管进行改型,提高了真空度,缩短了钢水在站时间。连铸工序对中间包结构进行了较大改进,加长了水口长度,将出钢孔由方孔改为圆孔,孔数由2个增加到3个,进一步改善了中包内的钢水流畅,提高了钢水纯净度。


  围绕提高钢水洁净度、加强“窄成分”的精准控制等问题,炼钢部积极采取措施。转炉出钢的滑板挡渣,由原来的一次后挡渣改为前后两次挡渣,钢水渣层厚度由120毫米降至75毫米,减少了钢水“回磷”、“回硫”;RH精炼优化吹氧脱碳操作,提高了温度和成分两个命中率。连铸工序加强对全保护浇钢的精准控制,加强对水口、滑板、中间包内三条填充氩气的管道、阀门、压力的检测,防止空气接触钢水,使浇钢增氮稳定控制在3ppm以内。在强化主流程控制的同时,着重加强了对外围的管理,加强设备功能管理。生产汽车板前,由岗位人员检查设备情况,再由设备人员进行复查,最后经课题组人员确认,逐级检查签认之后,才能组织生产。严格限定设备精度,将钢包下渣监测报警值由10%下降为8%,将大包余量由3吨提高到5吨,避免杂质卷入铸坯。加强废钢管理,一律使用自产废钢,防止外购废钢引起的钢水增硫。通过这些措施,11月份生产的26个浇次129炉IF钢,成品碳≤15ppm,比上月降低1.63ppm,成品氮25.2ppm降低0.4ppm,整浇次6炉更换水口数量由5根减少2根。铸机恒拉速率92.90%,比上月提高1.11%,板坯合格率99.76%,比计划提高0.06%。(首钢日报)

 

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