7月份，宝钢股份炼铁厂高炉工序能耗在6月份创下历史新低的基础上，继续保持较好水平，炼铁工序耗水再创历史新低。截至7月底，炼铁厂今年已累计降低能源成本1.57亿元。
今年是炼铁厂试行能源管控体系第一年。面对复杂生产形势和诸多困难，炼铁厂迎难而上，狠抓节能降耗工作不放松。他们结合形势及生产特点，以节能目标预警和控制为出发点，以节能项目、能效因子、能耗源为抓手，提升能源计量等基础工作的管理能力，为能源管控体系的有效运行提供了保障。其中，炼铁厂重点推进了能效因子的跟踪与管理，通过全工序、全流程的反复辨识与修正，先后辨识出20项能效因子。其中11项关键能效因子，覆盖了该厂全部工序和关键耗能指标。为了强化能效因子管控工作，炼铁厂专门制订了跟踪表，针对关键因子建立节能课题和攻关团队，每月进行跟踪、对比、分析，确保能效因子管控服务于节能目标、服务于吨铁成本最优。此外，根据不断变化的生产节奏，炼铁厂还通过流程优化、动态调整等措施，以价格相对较低的煤和高炉煤气替代高价的焦炭和焦炉煤气，不断优化能源使用结构，实现了合理用能、经济用能。针对炼铁厂范围内余能回收装置多、分布广的特点，炼铁厂通过系统梳理，深入掌控余能回收装置的状态，对梳理出的25套余能装置进行动态跟踪，并进行有计划的功能完善，最大限度地发挥炼铁区域内余能回收装置的潜力。
在全工序协调配合的生产过程中，炼铁厂各分厂都发挥了独特的重要作用。高炉是炼铁最大的耗能单元，面对1号高炉延迟开炉、消耗上升等不利因素，高炉分厂坚持稳定就是最大的节能工作思路，加强了日常工作的监管，通过技术创新，持续优化高炉原燃料结构，实现了炉况稳定顺行。同时，炼铁厂通过提升喷煤比、降低燃料比来确保高炉工序的稳定低耗。烧结分厂面对大比例使用低品位矿粉造成能耗上升的问题，积极调整操业思路，合理匹配操业参数，努力提高成品率，提升烧结矿质量，同时大力推进“减少烧结点火炉保温时间”、“开机时缩短主排风机空负荷运转时间”等节能项目，收到良好效果。过去，原料分厂向高炉输送精块矿直送率仅维持在5%至8%。推进倒逼机制后，原料分厂通过合理安排破碎作业计划、原燃料输入计划，调整副料场精块矿库存配置，优化检修作业管理模式及系统作业流程等措施，提高了精块矿直送率，并制订了一套完整的管理制度与之相配套，1至7月份，精块矿直送率达到37.86%，降低电费超过80万元。炼焦分厂立足改善焦炭质量，适当释放产能，在为高炉提供优质燃料的基础上抓好本区域的节能工作。为了节约焦炉煤气，炼焦分厂认真分析各焦炉不同的加热特点，科学组织，合理安排生产结构，实现了燃料结构与焦炉开工率的高效匹配，使焦炉燃料结构不断优化，焦炉煤气使用量显著下降，1至7月份，通过优化焦炉燃料结构，节约成本2100多万元。(来源：宝钢日报) |
