在热轧生产中有句俗语，轧钢就是轧辊子。迁钢2160热轧生产线投产初期，热轧辊耗一直处于1.0kg/t以上，最高时达到了1.27kg/t，经过攻关最低降到了0.63kg/t。据测算，轧辊每降低0.01kg，就能节约0.3元。按年产400万吨计算，每年就能节约资金120万元。可见，从最高时的1.27kg/t到最低时的0.63kg/t，带来了实实在在的效益。为了这0.01kg/t的辊耗，迁钢技术人员付出了艰辛的汗水和全部的智慧。
迁钢2160热轧生产线投产后，3个月达到日产万吨，6个月通过了外方FAC认证，创造了国内同类轧机少有的好水平。但是，辊耗较高的问题一直困扰着该厂干部职工。为了控制辊耗，热轧分厂始终坚持不懈地进行攻关，2008年6月份，他们把《降低热轧分厂轧辊消耗》列为第一批六西格玛黑带项目，经过各方努力，辊耗明显下降，初步取得效益1047.47万元。今年一季度以来，在小批量、多品种的压力下，辊耗持续稳定在0.73kg/t，为生产顺稳、降低成本和增加效益提供了有力保障。
作为首钢的第一条宽带钢热轧生产线，迁钢公司在工艺方面只能“摸着石头过河”，在探索中逐步积累和提高。以R2支撑辊辊型为例，初期采用的是平辊辊型，但在使用中发现，轧辊磨损后会在工作辊和支撑辊之间产生较大的接触应力，久而久之就会在应力集中部位产生结合层开裂，最终剥落。鉴于这种情况，技术人员与技术研究院协作攻关，开发了一种VCR辊型，改善了工作辊和支撑辊间的接触应力状态，从而解决了R2工作辊端部剥落的问题，也因此获得了首钢科技三等奖。
入厂检测是轧辊使用的第一道保障，可以最大程度地避免因制造原因而引起轧辊剥落等事故。2008年4月，热轧分厂检测出一支结合层不合格的轧辊，要求供货商进行更换，避免了一起轧制事故。为加强检测，热轧分厂还设立了专职探伤人员，通过超声波探伤成功避免了多起轧辊事故。针对轧辊剥落问题，该厂还建立完成了涡流探伤档案和跟踪制度，通过全自动涡流探伤可以保证100%的轧辊表面检测，从而将轧辊的表面缺陷检出消除。对一些可能存在的缺陷进行跟踪，直至缺陷彻底消除，保证轧辊安全使用。
热轧生产中，轧辊存在热胀冷缩的问题，为使常温状态下的轧辊在轧钢过程中逐步升温到轧制温度，轧钢前需要进行烫辊。烫辊节奏不合适很可能造成轧辊热应力过大，如果热应力超过轧辊芯部的强度就会发生断辊事故。技术人员经过分析认为，如果采取合理的烫辊是可以避免的，他们将烫辊工艺进行了调整，从此避免了断辊事故的发生。
轧制稳定才能保证轧辊最佳的工作状态。为此，技术人员在精准控制上动脑筋，通过油漆辊实验手段来检验轧辊在服役过程中的冷却情况，调整喷嘴角度，使轧辊在轧制过程中能均匀得到冷却。合理安排轧制计划，在保证产品质量的前提下，根据不同品种规格制定合理的换辊周期。通过工艺和设备的调整，有效降低了轧制事故发生的频率。(来源：首钢日报) |
