迁钢公司今年1月投入使用AMEPA转炉下渣检测技术以来，经过不断调试和优化完善，大幅提高了转炉炼钢水平。统计显示，渣厚小于等于60mm炉数比例由原来的75.8%提高到89.1%。转炉出钢下渣量降到了5kg/t钢以下，达到了汽车板冶炼水平，跻身国内先进行列。
转炉出钢是钢水和液态钢渣分离的过程。在这个过程中，始终面临一对矛盾：金属收得率最大化和下渣量最小化，两者很难兼得。过去通常由岗位职工根据出钢过程中钢包中钢液翻腾的颜色来判定有无钢渣进入钢包。抬炉过早会有部分钢水留在渣中，降低了金属收得率，造成浪费。而抬炉不及时，就会造成大量钢渣进入钢包。钢渣多时，厚度可达200mm，不仅影响钢水质量，而且由于钢水回磷、回硫，给下道精炼工序带来处理难题，增加了精炼成本。因此下渣过程中如何准确把握控制抬炉时间，是一个技术难题。
迁钢公司转炉出钢挡渣采用的是先进的挡渣锥工艺。但仅有挡渣锥是不够的，其缺点是挡渣锥对中不稳定，导致下渣量波动较大，影响后道工序的处理。挡渣锥投入使用后何时摇炉完全依靠工人凭经验判断，也有反应时间慢和操作习惯不一等缺点。2007年7月，蒂森炼钢专家来迁钢进行技术支持时针对迁钢转炉下渣量偏大且不稳定的情况提出，迁钢要稳定生产高级汽车板等钢种，必须在转炉下渣检测方面改进工艺。“高标准、按时限完成转炉出钢挡渣技术项目的攻关”成为迁钢技术人员攻关的一项内容。他们通过对国内外先进企业认真考察之后，提出引进德国具有世界一流水平的AMEPA转炉下渣检测技术。
AMEPA下渣检测工艺由底座和传感器、控制柜、外部显示等组成，通过测量液态钢水和液态渣的热辐射系数来区分钢水和渣，可以清晰地显示整个出钢过程，具备信号强度自动校验、下渣检测精度自动调整和自动保存操作记录等优点。
经过紧张的前期设备安装，1月中旬，迁公司AMEPA下渣检测工艺投入使用。用后一段时间，经统计，在冶炼汽车板时，渣厚由之前的平均60mm降到了58.6mm。系统投入使用后，技术人员针对影响下渣量的出钢口形状、材质，挡渣锥外形、材质等因素进行全面对比并组织优化试验，对抬炉时间、钢流位置确定、出钢口冷钢处理等提出详细要求，不断强化AMEPA设备的使用，并在对系统不断完善的同时，结合外方提供的技术文件制定出相应的操作规程、维护规程，对岗位职工进行全方位培训，有效提高了出钢口维护及出钢操作的管理水平，彻底扭转了长期以来经验判断出钢的状况，实现了过程精度控制。(来源：首钢日报) |
