10月8日，河北钢铁集团承钢公司炼铁厂对1号高炉实施检修前的停炉工作。这次停炉，炼铁厂一改过去传统的停炉方法，首次使用了"回收部分煤气打水降料面"的新方法，回收煤气约124万立方米，累计打水1173吨,产生水蒸气约146万m3，其中有74万m3水蒸气进入煤气系统，有效控制住了粉尘外排和噪音对周围居民的影响，不但取得了经济和社会效益双丰收，更填补了承钢在钒钛高炉停炉史上的一项空白。
此前，承钢在钒钛高炉的停炉方法上，一直采用炉顶开口，炉内煤气、粉尘放散的传统方式，不但使大量的煤气白白流失掉，且炉内焦矿颗粒粉尘从炉顶四处扩散，落下后严重污染了周围厂区、居民区的环境，对职工家属的正常生活产生了极大的影响。
这次1号高炉停炉检修，正值国庆60周年和建成55周年之际，为不给职工家属造成影响，炼铁厂决定对1号高炉采取"回收部分煤气打水降料面"的停炉新方法。
"回收部分煤气打水降料面"的停炉新方法从10月8日1点30分开始，首先装入预休风料，之后安装了6个降料面打水管，并拆除了部分炉顶设备，到下午2点30分开始降料面，经过16个小时顺利完成了降料面工作。
在这次采用"回收部分煤气打水降料面"的新工艺过程中，炼铁厂对1号高炉分三段先后装入焦、矿和萤石等物料，累计填充容积1248m3。在工艺操作上，视高炉热负荷，上调软水进水温度，在休风过程中，根据风压变化调整软水流量，并通过科学调整铁间隔，保证了高炉准时休风。
这次在1号高炉采用新技术停炉，不但获取了直观判断料面位置的依据，且炉内没有发生大的爆震，更为高压操作和多回收煤气创造了条件，特别是在出最后一炉铁时没有产生憋渣，降低了炉前劳动强度。同时，炉顶放散粉尘、噪音都得到了控制，保证了周围职工和家属的生活环境。这次停炉是一次既节能又环保的
"回收部分煤气打水降料面"的停炉方法是一项既节能又环保的新工艺，这次在1号高炉试验成功，不但填补了公司在冶炼钒钛高炉停炉上的一项空白，更为今后其它高炉停炉提供了可靠的技术依据。(来源：河北钢铁集团) |
