今年以来，宣钢炼钢厂二连铸车间以精细化管理为切入点，将精细化管理工作逐步渗透到各项工作中，使钢铁料消耗创历史最好水平。
为降低成本，该车间针对车间生产实际情况，对生产工艺各环节指标进行了量化考核。一是强化生产组织，提高铸机作业率、全流率，减少非计划停机，生产中实行不耽误生产一分钟考核制度，加强铸机四班交接班的衔接，上班生产为下班生产创造良好条件，以确保生产的延续性，铸机作业率、全流率分别达到92﹪、90﹪；二是加强操作，降低过程消耗，减少生产事故，采取稳定中包钢水温度、中包液面、温度控制在1520度-1540度，中包液面稳定在500㎜，结晶器液面离上口不得低于10㎝，配水环节根据钢水温度合理调配水量，以减少拉漏，拉冒，结晶器渗水事故，同时控制单只甩废、切头尾等工艺消耗，加强对铸坯的分炉，防止了钢坯混号事故的发生；三是以设备做为保证，利用结晶器到时更换，加强对设备的维护、润滑、保养，结合岗位点检和专业点检及时发现问题及时解决，减少了突发事故造成的非计划停机；四是提高中包寿命，从生产准备工作入手，对耐材进行把关、确认，提高砌筑质量，对中包进行清洁，中包烘烤大于2小时，浇钢过程中保持中包液面的稳定，以减少钢水对中包的冲刷；五是加强对下线备件的修理，降低备件领用费用，同时对保护渣、测温头、钩头、盖板、托圈、托架建立制度量化考核，加大二次利用，保护渣每月减少用量5吨，杜绝了浪费。
该车间通过以上措施，车间各技经指标均实现好成绩，今年1至10月份，吨钢钢铁料消耗降到1014.5公斤，同比2008年吨钢钢铁料消耗降低了3.5公斤，为全厂挖潜增效做出了贡献。(来源：河北钢铁集团) |
