11月23日5时45分，备受关注的河北钢铁集团承钢公司炼铁厂低碱度机烧矿焙烧试验率先在1号烧结机实施。这标志着承钢在探索降低钒钛矿冶炼成本、改善入炉原料结构上又迈出一步。目前，这项试验正按计划正常推进中，1号烧结机生产的低碱度烧结矿采取落地方式，待烧结矿的指标达到要求后，即可与高碱度烧结矿分仓入炉冶炼。
这项措施实施之前，高炉冶炼钒钛矿时入炉烧结矿的碱度一直在1.8—2.0倍之间，并辅以一定比例的球团矿进行炉内中和，实现钒钛矿的冶炼。球团矿的成本不但高于烧结矿的成本，且焙烧工艺复杂。在降低成本上，为减少入炉球团矿的配加比例，解决高炉冶炼的技术难题，公司围绕入炉烧结矿的结构进行了深度研究。根据球团矿在炉内所发挥的冶炼功能，采取高低不同碱度值的烧结矿，以实现炉内烧结矿碱度值反应后维持在1.7倍左右，这样可有效减少球团矿配加量，达到降低成本的目的。
按照攻关方案，首先在1号烧结机上焙烧0.8倍的低碱度烧结矿。到上午10时，烧结机的负压、总管温度等都有所升高，对此炼铁厂针对工艺状况，及时采取措施，从机速、水分和上料量上进行调整，使各项参数逐步趋于稳定。同时，高碱度的烧结矿在4号烧结机上进行焙烧。从炼铁厂24日的早调度会上获悉，当前影响1号烧结机的主要因素是白灰，针对这一问题，炼铁厂也相应地采取了稳控措施。 |
