“为什么要这么做？如果改变一种方式，结果会怎样？”、“这个异常点说明了什么问题？”……在热轧厂，到处都传递着提问题的声音。凭借着精细化的管理和对各种降本点的深入挖掘，今年前11个月，热轧厂累计实现降本增效2.58亿元，完成全年目标的131%，打破了“低负荷生产成本高”的定论。
今年是宝钢股份热轧厂生产压力最大的一年。年初，随着市场形势的急转直下，热轧厂不得不降低负荷组织生产。但由此很可能带来各项成本的上升，不利于产线的持续稳定生产。热轧厂积极调整心态、转变观念，将生产和成本压力作为发现和创造降本潜力的新契机，努力挖掘和提升降本空间。
今年，热轧厂承担了七个公司级降本增效支撑项目。他们在指标分解的过程中，建立成本管控责任体系，形成纵向由厂领导亲自挂帅以及分厂、作业区和班组多级支撑的推进梯队；横向设立了在制品库存、能耗、质量、轧辊、计划值等八大关键成本因素管控小组。此举改变了过去指标下达至作业区后自我了结的形式，真正实现纵向到底、横向到边、一级支撑一级的降本力量。截至11月底，七个公司级降本项目均超额完成目标。
热轧厂将以往重点关注经济技术指标转变为注重经济技术指标同成本相结合，并由关注指标结果向关注过程分析转变，在员工中形成了“事事想着成本”的良好氛围。今年，1580产线是生产负荷最低的产线，为保证生产的连续性和低成本，广大员工结合各种能源介质进行探索试验，不断提出新问题、创造新方法，促进了能耗的有效降低，由此还形成了低负荷生产下的能源经济运行图。尽管下半年生产负荷恢复到去年水平，但有了运行图的指导，1580产线月均吨钢能耗同比依然降低了5千克标煤。今年以来，热轧厂员工形成了“以修代判减少废次降”、“空压机阀门灵活调整开启量”等上百项突破传统的方法，并固化为规范，为经济运行积累了宝贵经验。(来源：宝钢日报) |
