去年，面对金融危机带来的原燃料进一步劣化等不利影响，宝钢股份炼铁厂以强化管理、技术创新深挖节能降耗潜力，取得显著成效，四座高炉平均工序能耗仅为394.4千克标煤/吨铁，创投产以来最低，为世界同类企业先进水平。
炼铁工序能耗占钢铁生产用能的70%以上，其中，高炉工序能耗占炼铁工序的80%。有效降低高炉工序能耗，对降低企业吨钢综合能耗意义重大。目前，世界同类企业高炉工序能耗先进水平维持在400千克标煤/吨铁左右。
去年，受原燃料劣化趋势加剧影响，炼铁工序节能降耗管理难度进一步加大。炼铁厂抓住高炉能源投入及转换、回收关键环节，一方面挖掘节能降耗潜力，另一方面提高能源转换效率。年初，炼铁厂按照宝钢股份能源管控体系要求，梳理炼铁工序能耗因子，以关键能效因子为突破，建立科学、经济、合理、节约的能源管理制度，并分别从生产组织与生活后勤两个方面引导员工提高节能降耗意识，效果明显。如，原料分厂员工通过改进物流路线和优化流程，将精块矿直送率从以往的8%提高到37%，有效降低了物流输送过程中的耗电量，年创效益700多万元。员工还自觉将办公、休息场所的双灯管改成单灯管，为节电作出了贡献。
为进一步节能降耗及提升能源转换效率，炼铁厂还积极开展技术创新工作。不断优化以煤代焦技术，提高喷煤比，去年，宝钢股份高炉喷煤比始终维持在190千克标煤/吨铁的高位运行，为降低能源消耗作出了积极贡献。开展催化助燃技术研究，大大提高了喷吹煤的热效率，使以煤代焦技术应用效果更加明显。采用高风温、低湿份以及低硅冶炼等高炉操业技术，提高煤气利用率。运用新的能源回收技术，进一步提高TRT发电、余热回收效率，去年，炼铁厂TRT吨铁发电量同比提高了1.41千瓦时。(来源：宝钢日报) |
