2009年，本钢质量管理创佳绩：38项重点质量指标完成率达94.50%，产品实物质量、不良品量、吨钢异议损失等多项指标均创历史最高水平；实施第四期六西格玛项目70个，现已完成结题评审；实验室国家认可工作已具备评审认可条件。
2009年是本钢进入新世纪以来生产经营最为困难的一年，也是本钢质量管理、监督和检化验工作难度最大的一年。面对外购原燃料、产量的大幅增加和产品结构调整所带来的前所未有的工作量和压力，质管中心全体职工振奋精神，坚定信心，苦练内功，创新质量管理，为集团公司提高产品质量，迎战市场不确定因素作出了积极贡献。
为提高管理体系效率，降低管理成本，质管中心加快管理体系整合进度，积极创新质量管理。该中心会同环保部、安监部等部门完成了质量/环境/职业健康安全管理/TS16949四体系整合后的《管理手册》和45个程序文件，重新确认了管理职责，现已开始运行；对特钢、炼钢、热轧、冷轧工序按过程方法纳入TS16949实施管理；对球团厂、炼铁厂和焦化厂进行了现场调研和标准培训，并纳入集团公司质量管理体系实施控制。
该中心继续加强供应商现场评价管理，修订了《二方审核管理办法》，增加了市场准入制，并在去年的基础上对13家供方进行了现场审核。供方对现场审核时所提出的问题均进行了积极整改，提高了供方的质量保证能力。
该中心自主推行六西格玛项目和QC小组活动，实现质量持续改进。2009年,本钢荣获第六届“全国六西格玛管理推进先进企业”称号，是全国四家获此殊荣的唯一一家钢铁企业。
去年9月份，该中心开展了以“全员全过程全方位参与，全面提高质量安全水平”为主题的质量月活动，宣传“满足用户需求，精品永无止境”的质量理念，在集团公司范围内开展了8项活动，在各单位的积极参与、精心组织下，职工质量意识明显增强。当月，本钢产品实物质量大幅提升，多项指标创历史最高水平。
该中心加强过程质量监督，严把入场原料，采取深挖、停留采样、自动采样等方式，加大了入场煤的检查力度，确保了外购原燃料的入场质量。其中，动力煤入场合格率同比增长16.50%，喷吹用煤入场合格率同比增长7.22%，炼焦用煤入场合格率同比增长10.31%。
为保证出厂产品的实物质量，该中心重点强化了钢后各工序现场的检查和判定工作。在炼钢工序，通过对炼钢、精炼、连铸进行全流程跟踪，建立连铸坯检查数据库，及时反馈铸坯质量信息，有效地提高了铸坯质量。在热轧工序，建立并完善了表面质量检查仪缺陷图谱，充分发挥表面质量检查仪的报警功能，多次及时地发现了三热轧管线钢划伤，一热轧出口卷结疤、夹杂等质量缺陷，大幅度减少了缺陷产品的数量，避免了大批量有质量问题的钢卷外流。在冷轧工序，对汽车板及重点用户产品的生产情况进行质量跟踪，及时掌握、反馈质量信息，并按汽车板“一贯制”要求对影响产成率的缺陷及时进行分析与改进，使汽车板轧成率稳步提升。
为提高工序产品质量，该中心稳抓工序质量控制点，为集团公司的生产顺行创造条件。他们制订了稳定新一号高炉生产质量的措施，开展焦炭质量攻关，球团矿质量攻关，新一号高炉铁水硫、硅稳定化控制技术攻关，降低炼钢石灰消耗攻关，热轧1700mm机组成品卷板夹渣、结疤、孔洞缺陷质量攻关，热轧供冷轧原料质量攻关，冷轧厂综合成材率攻关，二冷轧镀锌机组钝化工艺攻关，特钢矩形坯成材率攻关。通过这些攻关活动，本钢各工序产品质量水平都得到了稳步提高。 |
