首钢京唐公司焦化作业部坚持技术攻关降低能源消耗，各项能源消耗指标创出好水平。到目前，吨干熄焦发电量焦炭强度(干熄焦)、耐磨强度、热反应性、反应后强度、炼焦工序能耗等均达到或接近攻关指标。
首钢京唐公司焦化作业部充分利用“十一五”科技支撑计划项目“新一代可循环钢铁流程工艺技术”――大型焦炉高效能源转换技术的平台，对改善焦炭质量、新一代高温高压自然循环干熄焦能源转换等技术项目大力开展技术攻关，使亚洲最大的炭化室7.63米70孔焦炉、世界最大单套生产能力260吨/小时干熄焦装备的技术工艺，稳居世界领先水平。
该部始终坚持自主创新与集成创新相结合的原则，以国内设备和技术为主体，合理引进消化国外关键技术，确保项目生产运行达到“安全、可靠、低耗、高效”的目标。7.63米70孔超大容积焦炉技术、干熄焦技术等采用国内成熟技术工艺，引进关键技术，进行技术集成创新，充分发挥超大容积设备优势，使各项技术经济指标达到国际先进水平。在采用的超大型焦炉炉体和预粉碎带分组粉碎配煤技术、干熄焦装置及技术工艺、化工系统技术与设备等33项先进自动化技术和工艺中，国内自主设计24项，与国外联合设计9项，引进关键设备8项，设备按重量计算国产化率达到了98.3%。
为使7.63米70孔大型焦炉的先进技术在生产运行中得到充分发挥，该部对新一代高温高压自然循环干熄焦能源转换技术和改善焦炭质量技术等5个课题开展攻关。针对如何提高焦炭质量，他们通过优化配煤结构，在保证焦炭技术经济指标的前提下，降低配煤成本，缓解资源紧张。2009年以来，他们先后6次修改了配煤比，使焦炭的灰分、硫分、冷强度和热强度都处于较好水平。灰分均值在12%以下，冷强度和热强度等都已达到一级冶金焦标准，并且灰分有稳步下降的趋势。硫分处于0.60%左右，低于0.70%的计划要求，抗碎强度均在91%左右，耐磨强度均在6.0%以下，热反应性、反应后强度基本稳定，均值达到设计指标要求。结焦时间逐步缩短，由48小时，缩短29至30小时。在压缩结焦时间的过程中，为防止炉头温度过低出现生焦，对焦头火道进行重点监测，及时调高标准温度，使焦炭成熟均匀，质量平稳，焦炉推焦电流也较平稳，没有出现大的波动，电流均值在200安培以下，最大值也未超过230安培，基本在1.2―1.3之间，基本表明焦炉温度调节比较理想，焦炭成熟度也较适中，没有出现生焦和过火现象；通过对一些单种煤进行岩相分析，不同结焦温度下的焦炭显微组份分析，及时对生产做出调整，使煤岩学指标及研究结论逐步应用于指导实际的炼焦配煤生产。在工艺优化、设备改进调试方面，他们针对前期新粉碎机粉碎能力大，致使配合煤细度过细，影响焦炉装煤量、配合煤粘结性和焦炭质量，通过调整粉碎机的锺头分布和采取单种煤不经预粉碎机等措施，有效改善了煤细度指标。目前配合煤的细度均值达到79.6%，基本符合初步设计的细度80%的要求，每孔装煤量干基也达到了56吨以上，基本实现设计指标的57.2吨。推焦杆自动测温达到使用条件，及时发现全炉加热系统出现的问题，检测出局部异常高温点和低温点，使全炉温度分布更均匀合理，全炉的加热状况实现了更严密的监控，保证了焦炭质量，延长了炉体寿命，提高了生产效率。
在干熄焦稳定运行后，他们首次进行了5个小时的排焦试验，排焦量从120吨/小时一直到260吨/小时，从试验过程和结果看，斜烟道没有堵塞现象发生。在完成了排焦试验以后，又进行了干熄焦发电系统的满负荷发电，系统运行平稳，基本达到对发电系统设备的试验目的。在干熄槽仿真研究中，先后进行了干熄焦物料与热量平衡计算，建立干熄槽内部多尺度流动与传热模型。在干熄槽热量收入中，根据焦炭、挥发份燃烧产生的热量进行分析，提高干熄槽红焦物理热转换效率；针对干熄槽特点，提高干熄焦系统的密封性，减少红焦二次氧化；采取措施降低循环气体进入干熄槽的温度，通过提高循环风量和改善干熄槽内换热效率来提高循环风带出的热量。(来源：首钢日报) |
