矿业公司通过组织所属单位制订降成本目标，在生产过程的各环节实施精细化管理，落实降成本措施，一季度，全公司降成本1429万元，增加利润3270万元。
一季度，为完成集团公司下达的成本指标，矿业公司组织下属各单位制订了2010年成本攻关措施，明确各单位月成本降低额，通过实施精细化管理，从生产过程的各个环节降低成本，并严格监督执行。
科学组织生产，全力以赴增产增效。一季度，矿业公司铁精矿超产2.2万吨，球团超产5.3万吨，生石灰超产0.27万吨。该公司绝大多数的增利都来自超产。为保证铁精矿超额完成计划目标，该公司成立了保产增产小组，24小时深入现场轮流值班，及时解决生产中存在的问题。露天矿对排岩站进行特护，最大限度地发挥排岩站的优势，减少汽车运输的直排量。选矿厂开展红矿自磨能力攻关，将红矿自产能力由30吨/小时提高到45吨/小时；加强磨机设备的维护，提高磨机作业率，一季度磨机作业率达96.5%；将选矿精尾开门机由NS120减速机改为ZQ350减速机，寿命从3～12个月延长到5～6年，提高了设备作业率。选矿厂大选球磨机改造期间，在基础浇注时采用先进方法，大大减少了停机时间。歪矿对选矿浓缩池实施特护，提高了浓缩机处理能力。球团厂对造球机的固定刮刀进行了改造，为增产创造了条件。
合理配矿，提高金属回收率，降低选比。年初，选矿选比上升，对精矿产量及成本影响极大。为此，矿业公司成立了选矿生产协调组，通过选矿试验，确定了采场矿石、贾家堡矿石、土场回收矿石的最优配比，并进行合理配矿。一季度，选比实际完成2.89t/t，比计划降低0.02t/t，节约成本230万元。
优化运输线路，降低运输成本。露天矿北山358出口改造，汽车运距减少214米，降低成本91万元；歪头山采场104米和92米水平机车生产线经改造后直接汇入104站，运距缩短3公里，降低成本60万元。
实施备件修复、备件国产化，降低备件消耗。一季度，露天矿修旧245件，降低成本337.83万元；选矿厂修旧684件，降低成本221.76万元；歪矿修旧1301件，降低成本220万元；石灰石矿修旧85件，降低成本43.99万元；球团厂修旧备件36件，降低成本34.55万元；选矿厂备件国产化节约成本152.8万元。
推进科技攻关，努力降耗增效。露天矿通过推广先进的装药技术，改变孔网参数，降低火药单耗117千克/万吨，节约成本82万元；提高装车质量，装载量每车提高1吨以上，柴油单耗由1358kg/wt降为1304kg/wt，降低成本59万元。歪矿实施自球磨“二对一”改造，有效降低了选矿电耗。石灰石矿通过调整套筒窑工艺，降低进换热器的废气温度，减少热损失；适当增加回转窑顶部料仓料层厚度，减少漏风率，提高矿石预热效果等有效手段，降低了煤气单耗。
露天矿还与轮胎供应商反复协商，使轮胎价格降低14%，节约成本150万元；钻头降价7%，节约成本30万元。 |
