“钢铁企业的钢渣产生量大约占到钢产量的10%左右，液态钢渣出炉后温度很高，传统工艺都是使用水淬使其降温，不仅耗费大量的水源，而且其热能也被白白浪费。液态钢渣显热是目前钢铁企业惟一没有被回收利用的高品质余热资源，是一个世界性难题。现在，这个难题终于被攻克，意味着将实现钢铁企业全环节余热回收利用。”10月22日记者在河北钢铁集团唐钢采访时，参与这一课题攻关的河北联合大学胡长庆博士向记者介绍。
液态钢渣显热回收可谓是钢铁企业节能减排的制高点，2008年唐钢率先开始向这一制高点发起冲击。在省科技厅的指导和推动下，唐钢与河北理工大学(现为河北联合大学)、中国钢研科技集团公司、北京科技大学等单位合作，实施钢渣改性及气淬处理技术研究，经省科技厅申报，该课题与“钢铁企业低压余热蒸汽发电及能量系统优化”课题，作为重大节能减排科技项目，一起被列入国家科技支撑计划，获得科技部2396万元的经费支持。两年来，研究取得重大进展。胡长庆兴奋地介绍：“目前项目已完成实验室试验和热态半工业试验，并取得成功。”
唐钢副总经理李建新也向记者介绍：“我们的示范工程已经从今年8月开始进行建设，预计年底前将建成年处理钢渣万吨级以上的示范装置一套，完全不用水，并达到吨渣蒸汽回收量80-100kg，同时实现单质铁提取、尾渣产品高效利用和钢渣热量回收三大功能，这将是气淬技术在钢渣处理的首次运用，引起了行业内普遍关注，多家国外的钢铁企业都曾要求进行考察合作。”
李建新分析说，项目实施后较现有钢渣处理工艺将增加经济利润吨渣6-8元左右，如按唐钢900万吨钢的产能计算，预计可为唐钢增加利润400万元/年左右。如果在全国钢铁企业进行辐射和推广，其经济效益将非常可观。
钢渣气淬处理项目只是唐钢实施节能减排的项目之一。据了解，与其差不多同步实施的“钢铁企业低压余热蒸汽发电及能量系统优化”项目，今年上半年就已经完成，在关键技术重点攻关的基础上，累计投资近5亿元，实现了烧结环冷余热发电、转炉余热蒸汽发电及副产煤气回收利用发电等，预计吨烧结矿发电量可达20kWh，可降低烧结工序能耗约8kgce/t-s烧结矿；转炉烟气余热回收量达到80kg/t-s，可降低转炉工序能耗约4kgce/t-s。
钢渣气淬项目示范工厂投入建设，标志着唐钢自从2008年开始承担的科技部国家科技支撑计划“钢铁企业低压余热蒸汽发电和钢渣改性气淬处理技术及示范”项目进入收尾阶段，将实现钢铁企业全环节余热回收。统计显示，今年1-4月份，唐钢公司吨钢综合能耗完成575千克标准煤，提前8个月实现省政府下达的“十一五”节能目标，全年将实现能源成本吨材降低100元、增效10亿元目标。 |
