今年下半年以来，炼铁公司积极响应集团公司的号召，通过技术创新、管理创新，谋求降本增效工作的突破。炼铁公司重点关注和确立了几个主要课题。其一是高炉配低价矿(及钢渣)降低原料成本；其二是采用烟煤无烟煤混喷技术；三是进行试验焦炭喷洒ZBS溶液降低焦炭反应性，提高焦炭反应后强度降低燃料比等。炼铁公司会同有关部门围绕几个主要课题，对“高炉减少燃耗降低成本”进行了课题立项，成立了课题组，确定了改善煤气利用，提高煤比，降低燃料比课题目标。
为了实现课题目标，课题组由炼铁公司与技术中心、供应处、进出口公司、焦化、烧结公司等相关各方做了大量的工作。一是加强学习提高技术水平和管理水平。包括三方面：(1)充分调动技术人员和管理人员的积极性。(2)学习兄弟单位的成熟工艺技术，引进先进的工艺技术。(3)认真分析本企业的原燃料与装备特点，有针对性的提出具有自己特色的工艺路线。其次是创新优化燃料质量指标。(1)坚持“原燃料是基础”的根本指导思想，长期对原燃料质量进行动态监控，对可能出现的质量波动实施中期预防预测，确保高炉生产顺行基础不动摇。(2)结合冶金焦用煤资源、质量特性及高炉吨铁渣量不断增大的状况，优化自产焦炭质量指标，提高了强度指标，适当放松了焦炭硫含量指标(下半年与上半年比较，本厂抗碎强度提高0.45%，全硫提高0.05%)。既改善了高炉顺行状况，又充分利用了大渣量脱硫的工艺条件。(3)实施部门联动，在不增加采购成本的前提下，适当提高了兖州焦炭的粒度下限要求(由≥20mm提高到≥25mm)。(4)不断探索、完善、深化烟煤无烟煤混喷的工艺水平。其三是操作制度创新优化。由于降低成本的需要，高炉配加低品位矿石，导致渣量达到400kg/t；热风炉煤气量不足，导致风温比上半年降低20℃，无钟炉顶布料规律尚需进一步摸索，因此在提高煤比上遇到很大困难。针对上述问题，课题组从热制度、造渣制度、送风制度、装料制度等四大制度入手，逐一研究影响煤气利用的因素。主要做出如下调整：(1)送风制度调整：①逐步淘汰长度280mm的短风口，调整为长度310和330mm的长风口，新建的4高炉实验350mm的长风口；②利用休风机会，逐步缩小风口面积；(2)装料制度调整：①各高炉根据煤比、原燃料条件不断调整矿批大小和料线，采用分装，使高炉始终处于可控状态；②无钟炉顶由单环逐步过渡到多环，并且逐步扩大矿焦角差，中间曾因一时调整得过急导致3#高炉炉型失常，经历不断摸索、尝试，终于逐步稳定和确定了布料方式。(3)提高富氧率改善煤粉燃烧、改善了煤气利用。(4)加强对顺行基础较差的重点高炉的监控。调整炉况时，必须时刻注意参数变化，及时调整，必要时24小时跟班。例如3高炉因调整原因曾炉型失常，在6月份进行了喷涂，效果良好，此后再进行基本制度调整，由于炉型规整，炉况基本没有反复。其四是原燃料管理创新优化。(1)充分发挥“规范、协同、高效”管理理念优势，加强相关部门的联系，发挥铁前攻关组的协调联动作用，做到前后工序协调一致。(2)积极联系焦化厂，使本厂焦的质量达到最大化的稳定，在配煤变化影响焦炭质量时，能够提前通知炼铁，提前预防，防止炉况波动。(3)积极联系供应处稳定、提高煤粉和焦炭质量，为高炉顺行打下良好物质基础。
课题完成情况表明，今年7~11月份与上半年相比，各项创新措施的实施效果得以凸显，受4#高炉运行后期和大修影响，在热风炉平均风温下降20度和吨铁矿耗上升20千克的不利情况下，炼铁煤气利用率从42.4%提高到43.2%，煤比提高了18.5kg/t，燃料比下降了8.5kg/t，仅7至11月份吨铁燃料成本效益就达约3000万，实现了炼铁发展史上的又一次重大突破。 |
