进入2010年，国际金融危机导致市场竞争加剧，产品价格下降趋势明显，给冷轧公司经营生产带来了更大的困难。
面对严峻形势，冷轧公司认真贯彻落实总公司对标挖潜，降本增效工作安排部署，发动全体员工，深入开展了以宝钢、鞍钢等国内一流企业作为标杆，全方位地对标挖潜活动。通过指标体系、绩效考核、产品结构、汽车家电用户、运行指标、质量控制、能源动力、设备管理等几大系统全面对比，形成了与鞍钢对标分析报告，为实现年底主要技术经济指标进入国内同行业前5名的目标打下了坚实基础。
依靠技术进步降成本。一年来，各作业区在优化设备运行方式上下功夫，不断完善技术要求。连退作业区把碱液中油含量的体积百分比上限确定在最为合理区间，同时调整刷辊的压下量，更好地刷洗带钢表面的残留物。清洗效果很好地得到了保证，每年仅碱液就可节省费用180多万元。镀锌作业区针对产线出现的各种设备、工艺、技术问题，组织员工进行技术攻关，制定出一系列的技术要求和操作要点。同时为消除测厚仪误差，还在现场收集了不同镀层厚度的标准样板对测厚仪重新进行标定，以降低设备检测误差。经过几个月的连续攻关，镀层波动偏差明显降低，锌层+10g命中率提高近40%左右。镀锌作业区成材率从2010年初的98%提高到98.63%，合格率从年初的99.32%提高到99.92%。
依靠强化管理降成本。冷轧公司精细制定夏季“躲峰节电”措施，以节能降耗为中心组织生产，2010年7至9月，共节约电费188万元。另外，作业区对闲置、破损装置，通过修缮整改后，重新利用，缓解了一定的成本压力。设备部在确保安全生产的前提下，将产线照明重新配置，将原有的768盏照明灯，封闭了309盏，每年节约费用31多万元。在空调机组的使用上，当室外温度低于10度后，将自动化控制室、电气控制室的空调停用，既可以保证自动化室和电气控制室温度范围，又可以在每个冬季节约资金30万元。
依靠指标细化降成本。冷轧公司学习同行业先进企业对标经验，将成本指标逐级细化、层层分解，落实到岗到人，形成了全员参与、全程控制的指标体系。通过深入推进目标倒推机制，全年累计完成增收节支降成本0.65亿元、降低营业费920万元，分别比计划多降1608万元和720万元。
依靠能源系统“安全、稳定、经济、高效”运行降成本。冷轧公司针对产能提升，汽车板、家电板、专用板比例大幅度提高，能耗相应提高的问题，通过改进生产工艺，加强设备技术改造，加强节能降耗，确保了能源介质保质保量供给。通过严格执行能耗指标的月度考核，实行月度能源结算，并进行日检查，旬、月度能源统计分析，密切关注各单位的日常用能情况，每旬对各单位的用能情况进行测算，对用能异常情况及时查找原因，制定措施，减少了能源浪费。全年共完成各项技术改造18项，其中：能源使用单位共进行耗能设备改造12项，工艺改进6项，同比吨钢运行费用降低15.7元，全年共降低运行费用2716万元。
依靠强化生产过程管控能力，实现设备精细化管理降成本。2010年1月，冷轧公司全面实施设备功能精度管理，在整个设备功能精度管理过程中，根据实际情况，对酸轧焊机、切边剪等对质量影响较大的关键设备重新进行梳理、整合，优化，设备停机时间大幅下降。冷轧公司还通过对各产线日常质量控制经验的积累及对已有的质量问题进行系统的分析，确定每道工序可能存在的失效模式。目前共识别出244个失效模式，对每个失效模式的失效原因进行了系统的辨识，同时通过分析失效可能造成的后果，计算出每个失效模式的RPN值(风险顺序数)。通过综合比较失效原因及RPN值，对每个工序的控制手段提出改进建议。
一年来,冷轧公司各项经济技术指标创历史最好水平，跻身国内前五名，实现历史新跨越。全年吨钢综合能耗为60.74千克标煤，吨钢新水消耗为1.3吨，水循环率为97.37%，吨钢电耗为144.9千瓦时，吨钢天然气消耗为33.82立方米，吨钢修理费为85.55元，吨钢轧辊消耗为0.29公斤，月设备故障停机为50.1小时，创历史新低。(来源：首钢日报) |
