机床的智能控制是一个庞大的科学体系，不仅包含加工过程中的参数自动调整控制、误差补偿控制及振动抑制控制等技术难题，还包括运行状态监测与刀具寿命管理等功能，甚至还包含远程故障诊断及基于物联网远程传感监测等新生代科技。这对数控系统提出了更高的要求，不仅具有开放性、包容性和一定的二次开发特性，而且由于用户对其功能个性化的需求，对数控系统接口的普适性和前瞻性也提出了较高的期望。国外已开始这方面的尝试，如发那科推出的主轴HRV控制，通过共振追随型HRV滤波器，可以避免因频率变动而造成的机床共振。通过融合旋转极其平顺的伺服电动机、高精度的电流检测、高响应和高分辨率的脉冲编码器、高速和高精度的伺服控制，实现极其平顺的进刀。又如，西门子基于Internet的“ePS”(电子产品服务)软件方案，可以通过互联网访问Sinumerik810D/840D/840Di/828D控制系统，通过其CM(ConditionMonitoring)系统在线连续监控数控系统的轴状态、PLC状态等，并评估机床状况、分析相关的机床参数，可实现远程诊断、维修服务，防止早期故障引起的意外停机，减少检修停工期，增强可靠性，提升机床有效性，提高生产力，降低维护费用。再如，海德汉提供的自适应进给控制AFC功能，可根据刀具轴性能和其他工艺参数优化进给速率，在状态窗口显示的一个动态条形图，表示轮廓加工进给速率和主轴性能间的相互关系，从而供用户选择最佳运行参数。
国产数控系统也已开始将部分用户急需的智能化需求集成到新近研制的产品中，如华中8型数控系统就是嵌入工业计算机模块，可运行Windows和Linux系统，配备PC机的标准接口，已具备空间体积误差补偿、热误差补偿等功能，并备有开放式接口，可承接第三方监测系统提供的监测信号。 |
